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以某汽车B柱外饰板塑件[由聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)两种材料组成]为研究对象,以厚度比、熔体温度、保压压力、保压时间为影响因素,结合拟水平法进行Taguchi正交试验设计,基于Moldflow软件进行模拟仿真,并对试验数据进行极差、方差分析处理,最后得出最佳的双色注塑工艺组合方案。结果表明,厚度比是影响塑件翘曲变形量的最为重要的因素,其次是保压时间、保压压力,最后是熔体温度。在总厚度不变的情况下,改变PMMA/ABS的厚度比值,塑件所产生的翘曲变形量将发生改变,第一次注射的厚度越薄,所产生的翘曲变形量越大,当厚度比越趋近于1时,所产生的翘曲变形量越小。最佳工艺组合为:厚度比0.96∶1,内层(ABS层)成型阶段熔体温度240℃、保压压力80 MPa以及保压时间6 s,外层(PMMA层)成型阶段熔体温度260℃、保压压力50 MPa以及保压时间6 s。优化后得到的总翘曲量为1.435 mm,相比优化前翘曲量降低了69.7%。 相似文献
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工艺参数对ABS、PP注塑件翘曲变形影响的对比研究 总被引:1,自引:0,他引:1
运用Taguchi DOE技术研究了工艺参数对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)和聚丙烯(PP)两种材料注塑件翘曲变形的影响,并获得优化的工艺参数以使制品的翘曲变形量最小.以碱性蓄电池盖为例,利用L9(34)正交矩阵进行实验,并采用标准变量分析法(ANOVA)对工艺参数对制品翘曲变形的影响程度进行了对比研究,结果表明:对于两种材料的电池盖,在所选工艺参数中,保压压力和熔体温度对翘曲变形的影响程度最大,获得了最佳工艺参数组合,并预测出在优化工艺参数组合下的最小翘曲量,对注塑生产具有一定的指导意义. 相似文献
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以方形塑料板注射成型工艺为例,以翘曲变形为评价指标,采用Taguchi方法、极差和方差分析方法,优化了模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间,获得了最佳工艺参数组合。进行了单因素变动实验和工艺参数交互作用实验,研究了单工艺参数和交互作用对塑料板翘曲变形的影响。结果表明,翘曲变形量随模具温度的增大而增大,随熔体温度、保压压力和保压时间的增大而减小;模具温度和熔体温度、模具温度和保压压力、熔体温度和保压时间的交互作用对翘曲变形影响显著,模具温度和保压时间、熔体温度和保压压力、保压压力和保压时间的交互作用对翘曲变形影响不显著。 相似文献
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利用TAGUCHI法优化后视镜翘曲变形的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
以轻型货车后视镜为研究对象,应用Moldflow有限元分析,以翘曲变形量作为质量指标,采用Taguch i方法设计了L16实验矩阵,并采用标准变量分析方法,获得PP塑件在不同的熔料温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺因素时成型的翘曲变形量,预测最优的工艺参数组合。研究表明:各工艺因素对翘曲变形的影响程度从高到低依次为注射时间(30%)、保压压力(29%)、保压时间(21%)、为熔体温度(13%)、模具温度(7%),该预测结果与实际结果较相符合。 相似文献
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《塑料》2016,(1)
注塑成型得到的塑料储罐封头,常因注塑工艺参数不合适引起翘曲总位移过大,造成螺纹结构及尺寸精度不符合要求而报废。运用Moldex3D CAE模流分析软件,对ABS材料的内螺纹为2.5″-8NPSM的储罐封头进行数值模拟,以翘曲变形最大值作为评价指标,采用多因素正交法,研究填充时间、保压压力、冷却时间、熔体温度及模具温度等工艺条件对翘曲变形的影响,通过极差分析比较不同工艺参数对翘曲变形的影响程度。结果表明:保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺条件为:充填时间1.6 s、保压压力为充填结束压力的90%、冷却时间12.5 s、熔体温度220℃和模具温度60℃,此时翘曲变形最大值为0.6467 mm。 相似文献
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塑壳断路器一般通过注塑成型工艺制得。在注塑成型过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间均对制件的翘曲变形产生一定的影响。以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间作为研究参数,以翘曲变形量作为研究目标,采用最优拉丁超立方抽样法抽取合适的样本,建立RBF神经网络模型,结合遗传算法对制件的翘曲变形量进行优化,得到最佳的成型工艺参数组合。结果表明:四个因素的影响程度大小为模具温度>冷却时间>保压压力>熔体温度。当模具温度为50℃、熔体温度为250℃、保压压力为60 MPa以及冷却时间为10 s时,制件的翘曲变形量最小为2.307 7 mm,相较未优化前降低1.294 2 mm,制件成型质量得到明显改善。 相似文献
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介绍硬质聚氯乙烯(PVCU)发泡型材的性能特点、发泡成型机理及生产工艺流程等。讨论了PVCU发泡型材的配方设计及重点工艺参数的控制要点,提出对成型设备的性能要求。制备了宽180mm、厚12mm的PVCU发泡板材,其外观、截面、翘曲、尺寸极限偏差及力学性能等指标均达到QB/T2463.2-1999标准要求。 相似文献
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注塑制品的翘曲优化设计进展 总被引:18,自引:0,他引:18
分析了注射成型过程中各工艺参数对制品翘曲的影响,并通过对不同部件翘曲影响因素的分析总结出最重要的影响因素是保压压力,其次为模具温度和注射速度。优化工艺参数是减小翘曲变形的合理且可行的途径,但是由于注射成型过程的复杂性,翘曲优化模型不尽相同。根据优化目标函数的不同将优化模型分为间接优化和直接优化,并分别进行了详尽阐述。最后对为提高优化过程的计算效率,引入一些“替代函数”的翘曲优化进行了分析。 相似文献
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S. J. Liao D. Y. Chang H. J. Chen L. S. Tsou J. R. Ho H. T. Yau W. H. Hsieh James T. Wang Y. C. Su 《Polymer Engineering and Science》2004,44(5):917-928
Optimal process conditions of thin‐wall injection molding of a cellular phone cover were investigated with the consideration of interaction effects between process parameters. L27 experimental tests based on Taguchi's method were performed, and then Cyclone Scanner, PolyCAD and PolyWorks were used to measure the shrinkage and warpage of the thin‐wall injected parts to determine the optimal process conditions. Based on the results of the analysis of variables and the F‐test, interaction effects for each observed factor were determined. The results indicated that the packing pressure was the most important process parameter affecting the shrinkage and warpage of the thin‐wall part. The optimal process conditions were different for the shrinkage and the warpage. This was because during the injection process, the mechanisms affecting shrinkage or warpage were different. Compared with the results obtained with simplified thin‐wall parts in the literature, it was found that the geometry of a real commercial part did affect the optimal process conditions and the order of influence of process parameters. The optimal process conditions determined by Taguchi's method for reducing the shrinkage and warpage were verified experimentally in this work. Polym. Eng. Sci. 44:917–928, 2004. © 2004 Society of Plastics Engineers. 相似文献