改进生产工艺提高钼酸铵生产中钼的直收率

钼酸铵生产是由辉钼矿经过氧化焙烧，所得焙烧砂经过预处理，氨浸，结晶等工序组成，经工艺改造，可使钼酸铵生产中钼的直收率得以提高，本文从反应原理上论述对钼酸铵现有生产工艺改造后钼直收率提高的原因。     

钼酸铵生产酸洗废水的治理

调查分析了国内外目前钼酸铵酸洗废水综合治理的状况。并根据所用钼的矿型,钼的产品及生产工艺的不同,提出了钼酸铵生产酸洗废水的处理方法,指出:对于钼酸铵生产废水的治理不能仅考虑末端治理达标排放,而是要采用综合治理方案回收和利用其中钼元素和铵盐。认为较理想的处理钼酸铵生产废酸液的工艺流程应为:过滤,离子交换,中和和沉淀。     

钼酸铵生产酸性废水处理方法

钼是稀有金属。生产钼酸铵的废水直接排放不仅造成大量钼资源的流失,而且还严重污染环境。本文简要介绍了国外处理钼酸铵生产过程中产生的酸性含钼废水的方法,着重阐述了近些年来国内同行处理含钼酸性废水的方法,强调了钼资源的再利用和综合治理的重要意义。     

废水池钼酸的回收利用研究

废水池中钼酸回收利用在整个钼酸铵生产工艺中是比较重要的一环,尤其对钼酸铵成品中回收率影响比较大,同时是影响钼酸铵成品的化学指标,由于近年来随着国际、国内钼金属深加工技术的发展,对钼酸铵提出了更高的要求,我们需要对废水池钼酸的回收利用进行研究,为以后钼酸铵的生产工艺提供可靠的依据。     

钼酸铵的生产研究综述

介绍了钼酸铵的物化性质、毒性防护、生产工艺、产品标准和用途。对钼酸铵的生产研究进行了综述。     

用钼铅矿制取钼酸铵的试验

本文介绍了用钼铅矿制取钼酸铵的原理和方法,并对钼铅矿的综合利用指出了方向。     

重结晶法提纯生产试剂钼酸铵

介绍以工业钼酸铵为原料 ,用重结晶法提纯、生产试剂钼酸铵的工艺原理及方法     

重结晶法提纯生产试剂钼酸铵

介绍以工业钼酸铵为原料，用重结晶法提纯，生产试剂钼酸铵的工艺原理及方法。     

关于钼酸铵水洗废水回收钼的研究

钼酸铵作为钼化工产品中的一种重要产品,随着工业的飞速发展其应用领域不断扩大,市场需求和产量也随之扩大,其生产过程中产生的"三废"也越来越引起人们的关注。本文主要研究了钼酸铵水洗工艺中所产生的废水按一定比例混合同时加入25%～28%的稀氨水调节pH值回收钼的方法,使废水中的钼得以回收并达到工业废水环保排放标准。     

二钼酸铵中钙含量控制的研究

针对某公司二钼酸铵原有生产工艺中钙含量高现象,通过对生产工艺中各个工序的系统分析,明确了二钼酸铵产品中钙含量的来源及关键控制工序,提出了有效控制二钼酸铵钙含量超标的方法,为开发及优化生产工艺提供了可靠的数据及理论支撑.     

氨浸法生产钼酸铵中钨的分离

用新生态Fe(OH)3为主要成分制成一种新型复合分离剂，并应用于氨浸法生产钼酸铵的工业生产中。找到了钨相分离的最佳条件，显著地降低了产品中钨和其它杂质的含量。     

高碳镍钼矿制备钼酸铵

研究了高碳镍钼矿制备钼酸铵的工艺,通过氧化酸浸分离镍、钼,制得高品位的钼酸浸出渣。通过单因素、正交实验以及优化实验的探究,确定了氨浸的最佳工艺参数：液固比3∶1,反应温度60℃,反应时间2 h,氨的过量系数为1.6,碳酸氢铵与钼的质量比为0.1,钼的浸出率达98%以上。将氨浸液调节pH、搅拌、加晶种、陈化后析出浅绿色的钼酸铵晶体,产品质量符合GB/T 657-1993标准,钼的总产率达90.67%。     

低品位钼矿制备钼酸铵的成品分析

本实验进行了低品位辉钼矿(8.37%)生产钼酸铵成品的纯度溶解试验、氯化物、硫化盐分析、及电感耦合离子体-质谱(ICP-MS)法对P、Ca、Fe、Na、Cu、Pb含量的测定。实验结果表明:钼酸铵成品最佳纯度为93.83%,钼总的回收率是83.55%。实验结果表明:此样品不溶于水,含有氯化物,不含有硫酸盐,Na=0.40 mg/g,Cu=8.57×10-3mg/g,Pb=0.81×10-3mg/g,不含有Ca、Mg。     

用钼精矿生产钼酸铵的试验研究

论述了利用钼精矿生产钼酸铵的原理及工艺流程，提出了焙烧-浸出-净化-沉淀-氨溶的工艺路线，确定了最佳工艺条件。验证试验表明工艺条件合理可行，试验中产出钼酸铵符合GB92-3460标准。     

钼系催化剂对神东煤直接液化的影响

利用间歇式高压釜,采用钼系催化剂钼酸铵、三氧化钼和二硫化钼对神东煤进行煤直接液化性能的研究。研究表明,钼的添加量为0.1%时,钼酸铵的效果最好,转化率和油产率最高,分别为82.14%,39.47%。     

制备Mo2C催化剂的最佳工艺条件及其反应机理

钼酸铵焙烧制备碳化钼前驱体MoO3,以MoO3为钼源、V（H2）/V（CH4）混合气体为碳化介质采用程序升温反应法制备Mo2C催化剂;考察钼酸铵制备MoO3适宜的温度,以及程序升温反应法制备Mo2C的最适V（H2）/V（CH4）比和碳化终温,用XRD表征分析产物。得出制备Mo2C催化剂的最佳工艺条件是：钼酸铵焙烧温度为450℃、V（H2）/V（CH4）为2︰1～4︰1、碳化终温为700℃;其反应机理是：MoO3先被还原为MoO2,MoO2需经历过渡态的单质Mo才能碳化生成Mo2C。     

钼酸铵生产流程中含钾矿物的释钾机理研究

钾在钼酸铵及后续钼产品中作为一种有害元素,通常希望其含量越低越好。本工作通过模拟不同实验条件对水洗降钾的影响,用ICP、分光光度计及SEM-EDS等传统物相检测方法对钼酸铵生产流程中各阶段矿物进行定性分析,并结合先进的自动矿物参数分析系统(MLA)进行定量分析,得出提高水洗温度、细磨钼焙砂和添加Na2CO3可提高水洗降钾效果。实验数据和热力学分析结果进一步表明,在钼精矿焙烧过程中云母会生成正长石和钡铁云母,在此基础上进一步分析了不同含钾矿物的释钾行为,得出4种含钾矿物进入钼酸铵产品的难易程度为：正长石>云母>钡铁云母>伊利石。研究结果对低钾钼产品的生产及其应用具有重要意义。     

纯相钼酸酐氮化合成技术及表征

以钼酸铵为原料,采用高温焙烧法制备颗粒状催化剂前驱体钼酸酐;以氮氢混合气为氮化剂合成氮化钼。考察空速、程序升温速率及氮化终温对氮化钼比表面积的影响,并通过SEM、XRD、BET对纯相氮化钼及前驱体钼酸酐表征。结果表明,一定条件下,当空速为42 000 h-1时,产物的比表面积最大,为129.2 m~2·g~(-1);当升温速率为1.0℃·min-1时,比表面积最大,为135.6 m~2·g~(-1);当氮化终温为750℃时,比表面积达到52.78 m~2·g~(-1)。纯相钼酸酐氮化条件温和、原料成本低。