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运用化工流程模拟软件Aspen Plus对氯乙烯精馏装置低沸塔和高沸塔的操作变量进行灵敏度分析。结果显示,低沸塔进料位置在第二块板时比之前第八块板可以得到更高纯度的馏出液,低沸塔馏出比由0.25优化到0.3,回流比由0.5优化到0.8。高沸塔最终优化结果为第四块板进料,馏出比从0.93优化到0.95,回流比从0.8优化到0.9。 相似文献
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运用化工流程模拟软件ASPEN PLUS对偏氯乙烯(VDC)生产精馏过程中的低沸塔、高沸塔精馏提纯过程进行了模拟。选择合理的热力学模型,模拟结果与现场运行数据吻合较好,同时对此精馏过程进行了优化分析。结果表明,低沸塔需要的最优理论板数为42块。低沸塔的优选进料板为第6块理论板,低沸塔采用侧线出料,优选出料板为第38块理论板。高沸塔需要的最优理论板数为20块,且优选进料板为第11块理论板。根据此优化结果,在不改变原设备规格的情况下,VDC产量可以提高18%,能耗降低28%左右。 相似文献
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氯乙烯精馏过程的模拟及优化 总被引:1,自引:0,他引:1
利用化工流程模拟软件 Aspen Plus,对电石乙炔法工艺中的氯乙烯精馏过程进行模拟.精馏全流程的模拟结果与实际生产数据基本吻合.对低沸塔和高沸塔的进料位置、回流比等参数进衍了优化.精馏过程的产品纯度提高到99.67%,低沸塔塔顶冷凝器的冷量消耗减少了17.4%,再沸器蒸汽消耗量减少了10.1%. 相似文献
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《现代化工》2017,(12)
利用Aspen Plus软件模拟技术,对甲醇-乙醇-水体系进行萃取精馏模拟计算,并用实验进行验证。考察了三塔萃取精馏过程中的T1塔、B1塔和B2塔的塔板数、溶剂比(质量比)、进料位置以及回流比对分离产物纯度的影响,确定了萃取精馏塔T1的塔板数为25,回流比为0.4,原料进料位置在19块塔板,萃取剂进料位置在第5块塔板,B1塔的塔板数为38,回流比12,进料位置在18块塔板,B2塔的塔板数为20,回流比0.27,进料位置在13块塔板。在此条件下,99.511%的甲醇收率高达99.754%,99.829%的乙醇收率高达99.887%,模拟结果与实验结果数据吻合度较高,说明该萃取精馏过程能将甲醇-乙醇-水体系高效分开,该模型适用于分离甲醇-乙醇-水混合物。 相似文献
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《浙江化工》2017,(10)
利用Aspen Plus模拟软件对含盐乙腈废水采用双塔精馏流程进行分离模拟和优化。进料为100 kg/h,选择ENRTL-RK方程,模拟结果为:对于1#塔,理论塔板数为15块,进料位置为第7块,回流比2,操作压力0.140×10~5~0.148×10~5 Pa;对于2#塔,理论塔板数8块,进料位置为第5块,回流比2,操作压力0.135×10~5~0.145×10~5 Pa。利用灵敏度分析分析了回流比、进料位置、采出量对塔进行了优化,对于1#塔,进料位置第7块,回流比1.5,采出量25 kg/h;对于2#塔,进料位置第4块,回流比1.5,采出量10 kg/h。 相似文献
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文章利用Aspen Plus化工模拟软件中的严格计算法RadFrac单元操作模块对椰子油脂肪酸进行了连续减压精馏分离模拟。考察了塔板数、回流比、进料位置对分离效果的影响。结果表明:采用两个精馏塔B1塔和B2塔串联操作,操作压强为2500 Pa(绝压),原料进料质量流率20 kg/h,B1塔理论板数为15,第8块塔板进料,回流比为2(体积比),塔顶可得到产物辛酸的质量流率为8.675 kg/h,质量分数可达98.58%及回收率可达99.83%。塔底物料经B2进一步分离,B2塔板数为15,第9块塔板进料,回流比为1,塔顶可得到产物癸酸的质量流率为10.86 kg/h,质量分数为99.79%及回收率为98.81%。模拟结果对实验研究及工业化生产具有指导意义。 相似文献
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研究了采用双塔连续酯化分离法分离有机硅共沸物的生产工艺,并采用ASPEN PLUS过程模拟软件对酯化分离法的工艺过程进行模拟计算。对有机硅共沸物酯化分离这一反应体系的汽液平衡过程,采用ASPEN PLUS的DSTWU、RadFrac分离单元模块进行模拟,热力学方法选用NRTL模型,计算结果令人满意。对酯化法分离有机硅共沸物的工艺过程进行模拟计算,得到的流程工艺条件为:精馏Ⅰ塔理论塔板数58块,进料板数26,回流比22.8,塔顶温度41℃,塔顶压力101 kPa;反应精馏Ⅱ塔理论塔板数10块,进料板数5,回流比1.9,塔顶温度51℃,塔顶压力101 kPa,塔径为900 mm,最大负荷分率0.71,最大负荷因子0.05 m/s;填料高度6 m时,塔压降2 000 kPa,选用填料表面积121 m2/m3,填料孔隙率0.73。 相似文献