聚丙烯挤出发泡材料的研究

采用挤出成型工艺,研究了发泡剂、高熔体强度聚丙烯(HMSPP)的用量以及成核剂的种类和用量对聚丙烯的挤出发泡材料性能的影响.结果表明:当发泡体系中偶氮二甲酰胺(AC)为3.0份、HMSPP为15.0份、碳酸钙为2.5份时,螺杆转速为150 r/min,口模温度为175℃的工艺条件下制得的聚丙烯发泡样条密度较低、泡孔结构规整且具有比较理想的力学性能.     

加工参数对PP／木粉复合材料结构和性能的影响

将聚丙烯(PP)与处理木粉混合,经双螺秆挤出机适粒后·混入微扎发泡母粒,经单螺杆挤出机塑化和片材口模成型PP/木粉复合微孔片材试样.通过改变挤出温度、螺杆转速、口模压力降以及冷却定型条件,测定试样拉伸性能、密度、孔隙率,扫描电镜(SEM)观察试样断面形貌,研究加工参数与PP/木粉复合微孔片材结构和性能的关系.结果发现,在挤出温度180℃,螺杆转速50 r/min,高的挤出压力时,泡孔尺寸小而均匀.对片材坯料给予的冷却定型可以固定泡孔结构防止泡孔合并和过度生长及塌陷.     

聚丙烯挤出发泡中"熔体破裂"现象分析

研究了聚丙烯挤出发泡过程中“熔体破裂”现象及其对发泡体质量的影响。对比采用不同形状的机头口模的发泡试样，发现不能建立足够高压的机头中，PP／气体形成的单相溶液在离开机头口模之前发生相分离，提前发泡，使表面发生“熔体破裂”，发泡体的质量差；不同螺杆转速和机头温度对发泡体质量影响不同：对应一定温度，存在获取高质量泡沫的最佳螺杆转速范围(对Ф2mm喷丝机头，转速为30～40r／min)；相同转速下，温度过低(低于150℃)或过高(高于185℃)都会使挤出物表面产生“熔体破裂”现象，表面质量相对较差。     

聚丙烯挤出增强结构发泡成型的研究

通过加入高熔体强度聚丙烯(HMSPP)、低密度聚乙烯(LDPE)及(乙烯/丙烯/二烯)共聚物(EPDM)对聚丙烯(PP)进行共混改性,提高其熔体强度;并在此基础上,以玻璃纤维(GF)改性PP母粒对PP进行增强,使用单螺杆挤出机获得了PP挤出增强结构发泡制品.重点分析了PP挤出增强结构发泡中HMSPP、LDPE、EPDM、GF改性PP母粒含量及工艺参数对PP挤出增强结构发泡制品的影响.结果表明,当PP为100份、LDPE为15份、EPDM为5份、GF改性PP母粒为15份,机头温度160℃,螺杆转速20 r/min,机头压力12.5 MPa时,能获得较好的PP增强结构发泡制品.     

高熔体强度聚丙烯的发泡性能研究

通过反应挤出法对聚丙烯(PP)进行硅烷接枝交联改性获得高熔体强度PP(HMSPP),并对HMSPP的发泡性能及影响因素进行了研究。结果表明,HMSPP具有良好的发泡性能,可以制备出高质量泡沫材料;随着HMSPP的熔体流动速率的降低,泡沫材料的密度和泡孔平均直径降低;随着HMSPP用量减少,HMSPP/PP泡沫材料的泡孔平均直径和密度增大,泡孔尺寸及分布的不均匀程度增加;发泡条件对泡沫结构具有一定的影响,最佳的发泡温度为185~190℃,螺杆转速为40~100r/min;随着口模厚度的增加,泡孔平均直径增加,材料密度下降,而材料内外层泡孔直径不均匀性增加。     

热塑挤出制备无机阻燃聚乙烯醇泡沫材料及其影响因素的研究

以水为增塑剂兼物理发泡剂,氢氧化铝(ATH)为无机阻燃剂兼异相成核剂,通过热塑挤出方法制备了无机阻燃聚乙烯醇/氢氧化铝(PVAL/ATH)复合泡沫材料,采用扫描电子显微镜(SEM)等研究了水和ATH含量、口模温度、螺杆转速、交联剂对复合泡沫材料泡孔结构的影响。结果表明,适当的口模温度和螺杆转速是实现体系中水的可控、连续、稳定发泡的关键因素,适量添加的阻燃剂能够起到良好异相成核剂的作用,在最佳工艺条件下,当PVAL/ATH/水为100/80/30,口模温度为125℃,螺杆转速为30 r/min时,制备得到综合性能优异的无机阻燃PVAL/ATH泡沫材料,泡沫材料的表观密度为0.32 g/cm3,膨胀倍率为10.0,泡孔密度约为1.6×105个/cm3。此外,引入硼酸作为交联剂,有效提高了熔体强度并改善了泡孔结构,交联后泡沫材料的拉伸强度和断裂伸长率分别提高到6.3 MPa和59.2%。     

发泡用改性聚丙烯的制备和性能研究

通过熔融共混法采用均聚聚丙烯(PP-H)和嵌段共聚聚丙烯(PP-B)制备了PP微发泡基础树脂,并研究了PPH用量对基体树脂发泡后力学性能的影响;同时采用发泡改性剂和成核剂(碳酸钙、滑石粉)对PP微发泡基础树脂进行改性,研究了发泡改性剂和成核剂用量对PP发泡性能的影响。结果表明,随PP-H用量的增加,发泡片材的拉伸强度下降,弯曲强度增加;发泡改性剂提高了PP的熔体强度,随成核剂碳酸钙、滑石粉用量的增加,发泡片材的密度下降,泡孔密度增大,其适宜用量为0.5份(质量份,下同);改性后PP的剪切黏度变小,挤出胀大比增大,相对分子质量分布变化不大;用改性PP制备的微发泡片材的泡孔直径小于50μm,泡孔密度可达10~6个/cm~3。     

改性聚乙烯醇熔融挤出发泡成型及影响因素的研究

采用水作增塑剂兼物理发泡剂,在普通单螺杆挤出设备上实现了聚乙烯醇的熔融挤出-连续发泡,研究了水含量、口模温度和螺杆转速对PVA发泡成型性能的影响.结果表明,适当的水含量、口模温度及螺杆转速是实现PVA/水体系的熔融挤出和PVA中水的可控、连续、稳定发泡的关键因素,通过调控组分、口模温度及螺杆转速,可调控PVA/水体系中水状态,获得发泡均匀、发泡率高的PVA发泡板材,表观密度约为O.4 g/cm3,综合性能良好.     

聚丙烯挤出发泡技术研究

利用熔体强度调节剂DMS-01改变PP的熔体强度.改性PP具有良好的发泡性能,泡孔细小均匀,发泡片材表面平整光滑.利用奥林巴斯光学显微镜简要分析了影响一步法挤出发泡工艺泡孔大小和结构的影响因素.     

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶Ⅰ.挤出工艺参数

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备了发泡三元乙丙橡胶(EPDM)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),探讨了挤出温度、机头温度及螺杆转速对发泡TPV性能及形态结构的影响。结果表明,在保证EPDM/PPTPV充分塑化熔融及顺利挤出的前提下,较低的挤出温度和机头温度有利于制备密度低、泡孔尺寸小且分布均匀、表面光洁度高的发泡TPV,最佳的挤出温度和机头温度分别为185,170℃;随着螺杆转速的提高,发泡TPV的密度和拉伸性能均先降低后增高;泡孔平均直径基本不变,泡孔面密度先增大后减小,泡孔尺寸分布先变窄后变宽,最佳的螺杆转速为65r/min。