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乙烯氧氯化法制二氯乙烷催化剂的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
以上海氯碱化工股份有限公司使用的氧氯化催化剂为背景,以等体积浸渍法自制了新的氧氯化催化剂,在小试流化床反应器上考评了其性能,研究了浸渍条件和不同催化剂活性组分对催化剂性能的影响;并通过催化剂的性能表征,找出了催化剂的性能与催化剂的表面形态、粒径分布和聚集状态之间的联系。 相似文献
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采用分步浸渍法制备了MgO改性的Mg-Ni/BaTiO3催化剂,考察了MgO助剂对催化剂性能的影响,运用H2-TPR、XRD、BET等测试技术对催化剂进行表征,并与催化剂Ni/BaTiO3、Ni/γ-Al2O3比较。发现MgO的添加有利于提高催化剂的催化活性和抗积炭性能;适量的MgO助剂可以改善催化剂的性能,但过量的MgO却会对催化剂的性能产生不良影响,随着MgO含量的增加,反应活性基本呈下降趋势。同时研究了不同的制备方法对催化剂催化活性的影响,用溶胶-凝胶法制备的催化剂具有更高的催化活性。 相似文献
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采用选择催化还原技术(SCR)有效脱除NOx的关键在于高效催化剂,而催化剂脱硝性能主要取决于催化剂的物理化学性质,催化剂织构特性的差异对于催化剂低温活性及抗中毒性能具有重要的影响。本文综述了近年来通过改性催化剂织构强化催化剂脱硝性能的研究进展,重点阐述了通过拓展催化剂载体比表面积及提高活性物质的表面分散性等织构改性来优化催化剂微观形态,由此提高催化剂低温脱硝性能;同时介绍了改性催化剂织构的常用方法;并总结了近年来国内外学者对特殊结构催化剂的研究,众多文献表明催化剂的特殊结构和形态可以显著改善催化剂的酸性和活性位性质,提高催化剂的脱硝性能和抗中毒性能。在此基础上展望了未来催化剂织构改性的研究方向;寻求更合适的物理化学方法应用到催化剂织构改性、进一步采用仿真模拟技术用于催化剂研究以及继续开发研究特殊结构催化剂并应用到工程实践中。 相似文献
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介绍了双峰聚乙烯催化剂的制备工艺,对现有聚乙烯催化剂进行配方及工艺改进,观察了催化剂颗粒微观形态、进行了催化剂元素分析。将催化剂应用于某工业装置进行工业化试验,对催化剂的活性、氢调性能、聚合产物进行了分析表征。研究结果表明,改进后的催化剂制备工艺简单,氢调性能较对比催化剂敏感。 相似文献
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实验采用催化湿式氧化法对甲基橙模拟偶氮染料废水进行处理;催化剂的制备采用共沉淀方法,以 Cu、Fe 为催化剂活性组分,Ce 、La 为催化助剂,而制备多组分复合催化剂,研究了催化剂组分构成对催化剂性能的影响.实验中以催化剂的活性和稳定性综合对催化剂性能的评定,活性以水样的脱色率表示,而稳定性以原子吸收对组分的溶出浓度来表示.通过现代测试技术 FT-IR、XRD、原子吸收等的测定,对催化剂性能进行检测.实验结果表明,双组分催化剂 Cu1Fe1的性能优于单组分的 Cu 或 Fe 催化剂,而 Cu-Fe-Ce-La=1∶1∶1∶1的性能更优一步. 相似文献
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为制备高效的煤直接液化催化剂,综述了提高煤直接液化催化剂活性的方法,分析了各方法对煤直接液化催化剂性能影响的作用原理,指出了煤直接液化催化剂研究中各方法的关键点和难点,各方法之间并非相互孤立,应有机组合以提高催化剂的活性。针对目前煤直接液化催化剂存在的问题提出了发展展望。煤直接液化催化剂活性提升的方法主要有提高催化剂前驱体的分散度,提高活性相的抗聚结性能和利用多元金属/非金属的复合/协同效应,后续研究应加强煤中灰组成对催化剂性能的影响,深入研究非金属元素对催化剂加氢和抑焦性能的影响,探索多种协同复合的催化剂制备系统,针对特定煤种研制专用高效直接液化催化剂。 相似文献
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三叶状钒催化剂的研制 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了三叶状钒催化剂的研制。工业宏观活性评价和通气测试表明,三叶状催化剂性能优良,其床层压力降介于圆柱状和环状催化剂之间,为圆柱状催化剂的70%左右。在相同的转化条件下,相对于环状催化剂,三叶状催化剂的装填量可减少16.7%。 相似文献
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The system with moving deactivating catalyst, composed of a cocurrent tubular reactor and a catalyst regenerator with an additional flux of a fresh catalyst, has been investigated. For the temperature dependent catalyst deactivation, the optimization problem has been formulated in which a maximum of a process profit flux is achieved by a best choice of temperature profile along tubular reactor, best catalyst recycle ratio and best catalyst activity after regeneration. The set of parallel–consecutive reactions, A+B→R and R+B→S, with desired product R has been taken into account. A relatively unknown, powerful discrete algorithm in which a suitably defined Hamiltonian is constant along the optimal path, has been applied for optimization. The optimal solutions have been discussed. In particular, it has been shown that an increase of the unit cost of catalyst regeneration or an increase of the catalyst recycle ratio causes such optimal temperatures in reactor which save the catalyst, as the optimal temperature profiles are then shifted towards lower temperatures. Finally these profiles reach isothermal shape at the level of minimum allowable temperature and then there is no further possibility to control the reactor process by the temperature profile. Thus the catalyst activity after regeneration, as well as an average catalyst activity in the reactor do decrease when the unit catalyst regeneration cost increases. This is a new form of catalyst saving, as the catalyst deactivation rate becomes reduced when an average catalyst activity is allowed to decrease. It is important that this form of catalyst saving appears in the region where any saving of the catalyst by an optimal choice of temperature profile is impossible. It has been also shown that for small values of the catalyst recycle ratio, the catalyst regenerator should be removed from the system. In such a case, the renewal of catalyst takes place due to a fresh catalyst input, exclusively. 相似文献
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针对某炼油厂柴油加氢裂化装置停工换剂时发现加氢精制反应器床层顶部的精制剂表面覆盖垢物的现象,对不同位置的精制剂进行取样分析。对所取精制剂进行甲苯抽提、再生后采用比表面积及孔径分析仪、碳-硫分析仪(C-S)和扫描电子显微镜(SEM)等手段进行检测。结果表明:不同位置的失活精制剂上积炭量均较低,而比表面积等孔结构参数均显著降低,尤以装填位置靠上的精制剂更为明显,失活精制剂的再生效果均不理想;再生精制剂上出现磷酸铝特征衍射峰,精制剂表面沉积含磷、硅、铁和少量砷元素的无机物,或少量进入精制剂孔道,其是导致精制剂失活的主要原因,而且沿着物流自上而下的流向精制剂上杂质的沉积量逐渐减少,催化剂的失活程度减弱。 相似文献
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对B119型高变催化剂进行了实验室性能评价 ,并与国产某知名品牌催化剂及进口G - 3型催化剂进行了性能比较 ,结果表明 :其化学组成、结构、性能都与进口G - 3型催化剂十分相似。介绍了该催化剂在齐鲁石化公司第二化肥厂使用情况 ,其运行时的各项工业指标与进口G - 3型催化剂相当 相似文献
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在实验室和工业侧线装置上考察了FA-Ru型氨合成钌催化剂与铁系A202型催化剂的性能差异,以及铁催化剂和钌催化剂联用工艺与单铁催化剂工艺对氨合成效果的影响。结果表明,FA-Ru催化剂在低温(375~425℃)、低压(10~15 MPa)、低氢氮比(R=1.5~2.3)和合成气高氨浓度(10%~16 %,体积分数)条件下,活性比A202催化剂相对提高44%~75%。铁催化剂与钌催化剂混装工艺的氨合成率随着钌催化剂装量的增加而增加,比单铁催化剂的氨合成率提高24.5%~44.8%。铁催化剂串钌催化剂工艺的氨合成率同样随着钌催化剂装量的增加而增加,比单铁催化剂的氨合成率提高27.7%~58.8%。对于铁、钌催化剂联用的氨合成工艺,在实验条件下,当钌催化剂用量达铁催化剂用量1/2以上时,催化剂的最高活性点温度降至400℃。工业侧线实验表明,FA-Ru催化剂在13.0 MPa、10000~15000 h-1条件下的氨合成率可达到铁催化剂在相同空速、26 MPa 压力下的水平。根据不同工况,铁催化剂串钌催化剂生产工艺比单铁催化剂生产工艺氨合成率可相对提高43%~56%。 相似文献