采用PYROCLON REDOX脱硝还原炉+SNCR实现NOx超低排放技术

随着河南省水泥工业大气污染物排放标准的出台,NOx的排放浓度要求不高于50 mg/Nm3。为此,2018年10月对水泥窑尾系统采用德国洪堡公司PYROCLON REDOX煅烧炉+SNCR技术优化组合进行了深度脱硝改造。改造结果表明,脱硝还原炉可一次前置性脱除回转窑内产生的热力型和燃料型NOx,脱硝效率91.39%左右;脱硝还原炉和优化后的SNCR协同组合,可实现窑尾烟囱NOx排放控制在50 mg/Nm3以下,氨逃逸控制在5 mg/Nm3,烧成系统电耗和煤耗无明显变化;脱硝还原炉改造不影响熟料产质量,烧成系统不易发生结皮、塌料等问题,系统运行稳定。     

水泥窑烟气脱硝系统的实践

介绍了水泥窑头和窑尾烧成系统烟气脱硝的技术原理和方案。在窑头采用了一次风量<6%的低氮煤粉燃烧控制技术,在窑尾分解炉采用高强还原燃烧控制技术,以降低回转窑内热力型NOx生成量。在3000t/d水泥熟料生产线带规格φ6.1m×31mTDF分解炉实际使用显示,采用该技术方案可实现脱硝效率60%以上,降低了氨水用量和脱硝成本。     

高海拔地区水泥生产线的节能技术改造

海拔高度2 200m的某公司水泥生产线已投产多年,水泥生产能耗和废气排放难以满足日益严格的国家标准要求。经现场节能诊断,对烧成窑尾预热器及废气系统、烧成窑中及三次风管、烧成窑头及篦冷机等实施了节能技术改造,2018年7月完成了改造验收。改造后,烧成热耗降低438.9kJ/kg熟料,熟料电耗降低6.1kW·h/t熟料。投产一年多来,系统运行稳定,达到了预期技改目标。     

预热器系统改造对水泥窑提产降耗的影响

随着水泥烧成技术的发展,各生产线的熟料产量稳步提高,导致原设计预热器系统能力不能满足使用要求,普遍存在预热器系统阻力大、换热效果差及分解炉炉容小等问题,为优化窑尾通风、增加分解炉的适应性,需利用最新技术对预热器系统进行优化改进,达到提高水泥窑产量和节能降耗的目的。实践经验表明,预热器系统改造后,窑尾工况参数改善效果明显,熟料产量增加15%左右,熟料烧成能耗有一定程度的降低,预热器系统的优化改造已经成为水泥企业技改的主流方向。     

窑系统爆炸气体分析及预防措施

随着我国经济的不断发展，水泥工业技术的不断进步，节能环保对水泥窑系统的要求也越来越高。近几年来，水泥窑系统大部分增加了脱硫、脱硝装置，使整个熟料煅烧过程发生的各种物理化学变化更加复杂化。在预热器、分解炉、回转窑整个系统发生预热、分解、固相反应、熟料烧成等反应，伴随着熟料烧成反应的同时，也发生煤炭燃烧、脱硫、脱硝等复杂的反应过程，产生各种爆炸性气体，对这些气体如果分析不透，控制不当，在系统内达到爆炸极限，会产生气体爆炸事故。     

立筒预热器窑系统的提产改造

<正>重庆某地处山区的水泥厂原有一台Φ2.5m×42m窑尾带立筒预热器的回转窑,其熟料产量为7.5t/h,水泥生产能力为6万t/a。前些年为满足当地建设发展所需,对烧成系统进行了扩径和窑尾增设五级旋风预分解系统的改造。改造后窑系统熟料产量达到了27.1t/h,超过了设计保证指标(25t/h)达10.8%,年水泥生产能力达到23万t。     

回转窑窑头窑尾密封装置

窑头窑尾密封装置是熟料烧成系统的关键设备之一,其密封效果直接影响到烧成系统的热耗和能耗指标,为此中材装备集团有限公司对国内外知名公司所生产的各种型式窑头窑尾密封装置的使用现状进行了调查研究,汲取成功经验,并在此基础上开发出两种新型窑头窑尾密封装置,本文将对其作简明介绍。     

既有烧成窑尾工艺改造技术的研究及应用*

在分析研究哈密南岗建材有限公司2 000 t/d熟料生产线烧成系统存在的突出问题的基础上,采用甘肃土木工程科学研究院具有自主知识产权的4项专利技术对现有窑尾预热预分解系统进行技术改造,使烧成系统熟料产量增加56.61%,煤耗和电耗分别下降22.11%和31.62%,增产和节能降耗效果非常显著,达到了国内同规模生产线的领先水平。文章详细介绍了技改内容、技术特点、设计思路和技改效果。     

DDF分解炉脱硝系统的应用与分析

<正>我公司于2012年承建意大利水泥集团的保加利亚DEV项目,熟料产能为4 000t/d,经过2年多的施工建设与生产调试,于2014年10月点火投产,并于2015年7月获得业主颁发的PAC证书,各项指标均达到合同要求。尤其是本项目的窑尾脱硝系统具有一定代表性,在此将该系统在生产中遇到的问题作总结与分析。1项目信息DEV项目烧成系统要求能够满足使用石油焦、原煤和天然气作为燃料,同时要求分解炉能够适应不     

2500 t/d熟料生产线烧成系统的提产增效改造

为进一步挖掘生产潜能、提高生产能力、降低熟料热耗以降低单位生产成本,并减少粉尘排放,鹿泉市曲寨水泥有限公司2500 t/d水泥熟料线（2#线）于2013年进行了技术改造.改造前该系统产量虽然较高（达2 750 t/d）,但存在窑尾系统阻力大、篦冷机冷却效率低、熟料热耗高等问题,中材装备集团有限公司南京分公司针对以上现状对烧成系统的窑尾预热器系统、分解炉、篦冷机和冷却风机等实施了技术改造和技术升级.改造现场施工历时20 d,改造后系统熟料产量达到了3 026 t/d,分解炉出口负压由1 722 Pa大幅降至1 229 Pa,熟料热耗降低了10.22％,改造达到了预期的效果.     

镁渣大比例替代石灰石生产熟料的生产实践

本文介绍了新疆某公司2 000 t/d熟料生产线烧成窑尾采用大温差预热预分解系统技术改造后，对镁渣大比例替代石灰石配料进行了工业应用研究。结果表明，镁渣替代石灰石的配比由10%提高到18%以上时，在有效利用大温差预热预分解系统的工艺优势的同时，通过优化配料和煅烧等措施，实现了熟料煅烧系统的运行稳定和优质高产，大幅度降低了烧成能耗和生产成本，效果显著，各项技术指标达到同规模熟料生产线的领先水平。     

分解炉燃料分级降低NOx浓度的生产实践

华润水泥某基地5 000 t/d生产线烧成系统在运行过程中NOx浓度较高，为使烟囱NOx排放满足控制要求， SNCR脱硝系统需长期持续喷入大量氨水，由此不仅吨熟料脱硝成本偏高，亦带来窑尾收尘器及管道等壳体钢板腐蚀严重等问题。笔者结合现场热工测试开展诊断分析，针对性地制定了分解炉燃料分级燃烧方案并于生产线大修期间实施完成，经过一段时间的调试运行，氨水用量大幅降低，对煤耗、产质量均无不良影响，技改优化取得良好的效果。     

窑尾喂料系统生料仓中料位器的技改效果

0 引言 入窑生料的计量准确性与给料量的稳定性,对烧成系统热工制度和熟料质量起着至关重要的作用,是烧成系统能否优质高产的关键。我厂600t/d旋窑熟料生产线的窑尾喂料系统,是由生料仓中的阻转式料位器,密闭螺旋闸门,气动开关阀,电动流量控制阀和     

磷石膏制硫酸联产水泥烧成工段设备的改造

由于磷石膏制硫酸联产水泥的烧成工段原始设备结构存在缺陷和选型不合理,造成系统频繁停车。介绍烧成工段改造前后工艺流程,以及对熟料冷却机的托轮、回转窑喷煤燃烧系统、窑尾生料入窑给料系统等进行改造的情况。改造取得较好效果,创下烧成工段连续开车7个月的记录。     

水泥窑烟气脱硝烧成系统的改造

介绍了水泥窑烟气脱硝窑头和窑尾烧成系统改造的技术原理和改造方案,探讨采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx产生量,采用窑尾分解炉还原燃烧控制技术可实现将回转窑内产生的热力型NOx还原,大大降低了整个系统NOx产生量。实践表明,窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60%以上,大大减少NOx排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本。     

5 000 t/d水泥熟料生产线窑尾烟气氮氧化物超低排放实践

当前我国对大气污染管控严厉,水泥熟料生产线窑尾烟气NOx排放浓度一直以来备受关注。现阶段,我国水泥熟料生产线根据各自窑况采取了多样的脱硝方案,如分级燃烧,精准喷氨,SCR脱硝等。泉兴水泥有限公司5 000 t/d熟料生产线窑系统存在脱硝效率低,氨水用量偏大等问题。随着超低排放标准的逐步实施,单一脱硝技术很难满足要求,为进一步降低氨水用量及 NOx 排放指标,我公司采用工艺脱硝为主、精准喷氨技术为辅,共同实施的方法对原脱硝系统进行深度改造。通过改造,在不影响原系统熟料产量以及能耗的基础上,降低NOx以及氨逃逸排放浓度;同时控制氨水用量,降低环保成本。     

水泥窑烟气脱硝烧成系统的改造

介绍了水泥窑烟气脱硝窑头和窑尾烧成系统改造的技术原理和改造方案,探讨采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx产生量,采用窑尾分解炉还原燃烧控制技术可实现将回转窑内产生的热力型NOx还原,大大降低了整个系统NOx产生量。实践表明,窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60%以上,大大减少NOx排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本。     

浅析影响预热器系统分解率的因素及改进措施

随着水泥熟料的烧成工艺及生产技术水平的不断提高和完善，窑尾预分解系统这一在窑尾系统承担着生料预热、气固分离、生料水分蒸发、部分碳酸盐分解等一系列物理化学过程的关键设备也在不断发展和进步，最大限度换热、最低的流动阻力、尽量高的分离效率是窑尾预分解系统追求的理想目标。     

提高烧成系统对原燃材料适应性的实践

高镁石灰石和中煤的利用给烧成系统带来很大压力,通过对窑头燃烧器、窑尾喷煤点分布和C4下料管的技术改造,将熟料产量从5?512 t/d提高到5?570 t/d,熟料28 d抗压强度从55.4 MPa提高到57.8 MPa,标准煤耗维持在106.5 kg/t基本不变,达到了预期效果。     

提高烧成系统对原燃材料适应性的实践

高镁石灰石和中煤的利用给烧成系统带来很大压力,通过对窑头燃烧器、窑尾喷煤点分布和C_4下料管的技术改造,将熟料产量从5 512 t/d提高到5 570 t/d,熟料28 d抗压强度从55.4 MPa提高到57.8 MPa,标准煤耗维持在106.5 kg/t基本不变,达到了预期效果。