Solidia气硬性水泥混凝土的性能和商品化

正2014年全世界消耗水泥约42亿吨,混凝土超过200亿吨,是地球上消耗最多的材料。按每吨普通硅酸盐熟料(简称PC熟料)产生的CO_2为810kg计算,CO_2排放总量约30亿吨。近些年来,为降低水泥工业产生的CO_2,有关公司采取了降低熟料热耗,使用代用燃料,生产复合、混合水泥以降低熟料掺加量的方法。另外,公司还对水泥熟料的化学成分开展研究,开发与PC熟料化学成分较为接近的低CO_2排放的新品种水泥。     

水泥企业CO_2减排技术之余热发电的中国自愿减排项目开发研究

余热发电是水泥企业典型的碳减排项目,开发水泥余热发电的中国自愿减排项目(CCER),是全国碳市场下的水泥行业重要减排技术之一。实施CCER项目开发,首先从开工时间、方法学适用性和额外性等方面评估其是否满足申请条件。CCER项目的开发可分为十个步骤,涉及到了项目业主、咨询方、第三方审定与核证机构、主管机构及专家等相关方。经计算,对于1条5 000 t/d的水泥熟料生产线,年减排量可达30 959~41 095 t CO_2,每生产1 t水泥熟料的减排能力可达19.97~26.51 kg CO_2。     

典型水泥厂二氧化碳排放研究

减少二氧化碳排放量是应对全球气候变暖,促进经济社会持续发展的重要途径。以介绍分析水泥行业二氧化碳排放量的计算方法及技术路线为出发点,选取典型水泥厂作为研究对象,选择煤炭消耗量、水泥总产量、熟料总产量、熟料中氧化钙含量、熟料中氧化镁含量、煤炭平均含碳量等基本数据,并对其进行复核,计算得出典型水泥厂2011—2015年的二氧化碳排放量及排放系数。发现由于水泥、熟料等产品的产量增加,2015年典型水泥厂CO_2排放量83.92万t,比2011年增加25.7%;CO_2排放系数由0.92 t CO_2/t熟料降低至0.85 t CO_2/t熟料。     

工业废渣超细粉磨以及在水泥生产降本增效中的实际应用

<正>0引言实现水泥生产节能减排、降本增效主要在熟料煅烧和水泥粉磨两个环节。目前,我国水泥工业熟料煅烧技术处于世界先进水平,在熟料煅烧技术没有突破性进展之前其节能减排、降本增效潜力不大。而且为了保证水泥性能,水泥成品中熟料用量普遍偏高,52.5级水泥熟料含量一般在80%以上,42.5级水泥也在60%以上,间接导致了资源能源消耗较高,     

水泥工业CO_2过程捕集技术研究进展

水泥工业CO_2排放量约占全球CO_2总排放量的5%,CO_2捕集利用及储存是水泥工业最有减排潜力的技术。围绕水泥生产过程CO_2捕集,本文重点讨论了全氧燃烧技术、分解炉全氧燃烧技术、直接分离反应技术在水泥工业的研究及应用进展。阐述了全氧燃烧捕集CO_2的技术方案,分析了全氧燃烧对传统水泥生产过程—生料分解、熟料煅烧、熟料冷却的影响规律,并介绍了全氧燃烧技术的应用进展。对两种分解炉全氧燃烧技术路线进行了对比分析,详细介绍了分解炉全氧燃烧的工业化试验结果。分析了直接分离反应技术捕集CO_2的工作原理,介绍了捕集水泥生产CO_2的LEILAC工业计划。本文对比分析了全氧燃烧技术、分解炉全氧燃烧技术、直接分离反应技术在CO_2捕集效率、改造与投资成本、工业化应用等方面的差异,并对我国水泥工业CO_2过程捕集技术进行了介绍。     

2040年世界水泥工业CO_2零排放路线图

水泥工业是全球工业CO_2排放的大户之一,约占总量的5%。水泥工业减排CO_2,一是要研发推广低碳低钙新品种水泥,逐步减少传统波特兰水泥(OPC)的用量占比,现今已经研发成功正在推广完善的新类型水泥主要有贝利特(Belite)水泥、硫铝酸盐水泥(CSA)、Solidia水泥、水化铝酸钙材料、矿物聚合胶凝材料(Geopolymers);二是要在维持水泥品质性能不变的前提下,研发推广多用32.5级低标号水泥,少用52.5级高标号水泥;三是要从水泥窑废气中捕集CO_2或是利用藻类光合作用吸取CO_2。按本路线图逐步推进,2040年世界水泥工业有望基本实现CO_2零排放目标。     

采用低氮燃烧技术节能减排NO_X的措施

节能减排是贯彻落实科学发展观,转变生产方式的必由之路。水泥是高碳产品,水泥生产中,燃煤耗用费用已占熟料煅烧生产成本的55%以上。在世界能源日趋紧张的今天,降低熟料煅烧能耗,减少NOX排量,是节能减排的一个重要途径,也是水泥行业推进资源节约型、环境友好型社会建设的必然选择。许多生产企业都在积极探索节能减排NOX的各种有效措施。TLSF水泥公司经反复推敲论证,决定采用新技术,改造煤粉燃烧装置。以尽快实现节能减排NOX的目标。     

水泥企业原料碳酸盐分解CO_2排放量核算研究

在现有水泥企业CO_2排放核算方法基础上,分析水泥生产企业碳酸盐分解CO_2排放核算的难点,并通过研究水泥生产企业熟料中非碳酸盐分解CaO及MgO的来源,结合现有全国碳交易水泥生产企业CO_2排放核算核查技术要求,提出了计算熟料中非碳酸盐分解CaO及MgO含量的"三步计算法",对全国碳交易水泥企业CO_2排放核算和核查具有一定的指导作用。     

石膏矿渣水泥的新认识

石膏矿渣水泥(Supersulphated Cement)是一种以粒化高炉矿渣为主要原料,以石膏为硫酸盐激发剂和以熟料或石灰为碱性激发剂的少熟料或无熟料水　泥[1],现在又称作超硫酸盐水泥。其组分比例通常为75%~85%的矿渣、10%~20%的硫酸盐类（如二水石膏、无水石膏等）和1%~5%的碱性成分（如熟料、氢氧化钙等）。该水泥生产工艺简单,成本低,能充分利用工业矿渣,属于节能水泥,并且具有良好的使用性能,耐久性优良,水化热低,生产耗能低,吸引了国内外许多专家学者对其进行研究[2-7]。     

节能减排与综合利用并重是化学石膏产业发展方向

水泥是我国制造业中CO_2最大的排放源,而在许多方面可代替水泥的化学石膏高强胶凝材料生产中,碳排放量仅为水泥的1/5;如果能充分利用化学石膏代替水泥的部分用途,CO_2的年减排总量可达近亿吨。另外,纸面石膏板也是高排碳产品,需要用创新技术来革新。以改变经济增长方式为核心目标,在低碳经济与循环经济有机结合、节能减排和综合利用并重的条件下,论述了化学石膏产业的发展方向及其节能减排效果。     

水泥窑协同处置固体废物对熟料率值和污染物排放的影响

利用Aspen Plus软件建立水泥工业预分解窑系统的工艺模型,模拟水泥窑协同处置废旧轮胎、城市生活垃圾MSW、肉骨粉MBM、废塑料和甘蔗渣5种替代燃料对熟料率值和污染物排放(主要是CO_2、NO_x和SO_2)的影响。结果表明,在煤中掺加20%的肉骨粉MBM,可以在喂料量增加0.49%的情况下,热耗降低6.4%,CO_2排放量减少4.4%,是较理想的替代燃料。研究还发现,当热量替代率TSR达到30%时,肉骨粉MBM能导致LSF增加1.5%,城市生活垃圾MSW对SM和IM有较大的影响;除甘蔗渣外,都具有CO_2减排作用;城市生活垃圾MSW和肉骨粉MBM会导致NO_x排放增加,其他影响不大;废旧轮胎因含硫量较高,导致SO_2排放增加,其余替代燃料均具有SO_2减排作用。     

我国对混合材的研发工作需要全盘部署和推进

上世纪五、六十年代,国内外水泥界都认为水泥混合材是一种中性填充料。对各种混合材进行深加工,激发其潜在水化活性和胶凝性,可在不影响水泥基本性能和强度的前提下少用熟料。国际最新研究成果:深加工矿渣对熟料的替代功能已提高到50%～60%,粉煤灰的可达15%～20%,石灰石的可达5%～10%;LC水泥熟料系数可降到0.50,碳足迹比传统水泥减少200～250 kg CO_2/t,降排近40%。建议我国紧跟国际发展趋势,把混合材看作为水泥组成中一种材料,加紧部署、推进和研发其潜在胶凝性能,部分替代熟料,为水泥工业的低碳转型作出应有的贡献。     

道路水泥熟料生产故障的处理

<正>1简述河南省同力水泥有限公司有2条2 500t/d带TSD型分解炉的新型干法水泥生产线,一线以生产特种水泥熟料为主,二线以生产普通熟料为主。自公司运营以来,一线系统运行正常,工艺状况良好。2009年改生产特种水泥后接连生产出高强抗硫酸盐水泥、多系列油井水泥、中热硅酸盐水泥等多种优质特种水泥,水泥销售到全国各地,并远销俄罗斯等地。但2013年10月份在生产机场道路水泥时发生了一起严重的工艺生产故障,当时的情况     

1000t/d生产线试生产快硬硫铝酸盐水泥

<正>1生产概况我公司是西南地区最大的白水泥生产企业(1 000t/d)。2014年9月份点火试生产,11月份就实现达产达标。但白水泥市场比较小,只能发挥我公司50%的产能,为发挥剩余产能,根据市场情况,决定生产市场竞争比较小的硫铝酸盐水泥。硫铝酸盐水泥熟料的生产所需要的热耗低,且其易磨性好,因而是一种节能减排水泥。生料配料石灰石只需要45%左右,而原来的白水泥熟料需要82%左     

利用捕捉的CO_2贮能减排

根据碳气化反应(CO_2+C=2CO)能够吸收大量热量和消耗许多二氧化碳的性质,文中阐述了利用捕捉的CO_2和碳作为生产CO的原材料,把电能转变为化学能,并加以贮藏和减排的理论依据、生产流程、主要生产设备、贮能减排和节能减排效果,经济效益、能耗等。结果认为这个方法贮能减排显著、能耗低、经济效益明显、生产技术可行。但是这是一个特大的工程项目,要多方面协作,要由国家统一安排实施。     

国外水泥期刊要览

<正>CO2减排促进新品种水泥发展原料S和ol装idi备a技术是用现有水泥生产一种新型的低CO2排放的新品种水泥。其硬化取决于碳酸化而不是水化,碳酸化不需要水泥中的高钙含量。新的硬化化学反应所生产的水泥中钙含量低,CO2排放量也低。当SC水泥硬化时,由于钙硅化合物的碳酸反应,大量吸收CO2,从而降低了产普通水泥熟料所CO2排放。生排放的泥CO2约816kg/t,而生产SC水熟料能够减少约30%的5 CO2     

水泥行业低碳化生产方法和设想

1新型干法技术降低热耗减排 进入21世纪以来我国新型干法水泥生产技术飞速发展．到2008年新型干法水泥产量提高到62％。随之生产方法改变水泥熟料烧成标准煤耗大幅降低．2001年水泥熟料标煤耗150kg/t下降到2007年的126kg/t,降低比例16％。     

高性能水泥助磨剂在减排上的作用

一、水泥工业的减排途径 目前知道的减排方式主要是降低产量或转移生产到别的国家,另外就是通过一系列技术改造来使用煤的替代燃料,降低熟料在水泥中使用比例等.这其中,使用高掺合料的复合和配制水泥是世界水泥行业减排的主要手段之一(见图1).在欧洲,南美洲和中国得到了大量和广泛的应用.     

利用煤矸石生产水泥熟料降低单位能耗的实践

在水泥生料中掺加4%～6%的发热量6 000J/g以下低硫的煤矸石生产水泥熟料,可以处理固体废弃物,降低水泥熟料单位能耗,使用煤矸石时也要注意处理好掺入量的问题,在处理好生料易烧性问题后能够生产出优质水泥熟料。加入煤矸石后熟料标准煤耗可降低13.75kg/t,年产75万t熟料可节约标煤10 312.5t,因节约成本获得经济效益约1 500万元。每年可减排CO₂ 2.96万t、SO₂约206t、NOx约79.4t、烟尘约29.9t。     

水泥低氧低氮燃烧技术

<正>1水泥窑炉NO_x的产生机理在新型干法水泥生产工艺中,回转窑是水泥熟料烧成的关键设备,然而也是NOx生成的主要制造者。数据显示,每生产1t熟料,就会产生1.5kg~1.8kg NOx。一条生产能力为100万t/a的熟料生产线,每年对空排放的NOx达1 800t,全行业年排放量达300多万吨。在熟料生产过程中,通常窑头燃烧器形成的火焰温度在1 800℃~2 200℃之间,窑炉内产生的NOx主要有三种形式:高温下N_2与