水准仪左右盖注塑模设计

根据水准仪左右盖的结构特点,对该塑件的热流道、侧向抽芯注塑模具进行了设计。重点对模具浇注系统、成型零件、排气系统、侧向分型与抽芯机构以及冷却系统进行了分析和研究,确定了安全合理、经济实用的模具结构。通过采用针阀式热射嘴,以及倾斜抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯等多种侧向抽芯机构,成型塑件尺寸和质量都达到了设计要求。     

弯管热流道模具的旋转抽芯脱模设计

根据汽车油箱连接管塑件的结构特点和技术要求，设计了一副复杂抽芯的注塑模具，采用三种不同的抽芯方式。采用普通侧向抽芯机构，解决塑件出模方向单向倒扣的脱模问题。采用二次侧向移动滑块抽芯组合机构，解决塑件出模方向多向倒扣的脱模问题。采用一次侧向移动滑块抽芯+一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯组合机构，解决了塑件出模方向多向倒扣及狭长形90°圆弧倒扣的脱模难题。设计的二级热流道直接进胶方式使模具生产时保压压力减少15%以上，成功解决塑件变形、翘曲的问题。多层次的水路设计使模具的成型生产效率提高了10%。模具在实际生产过程中各种抽芯机构运行平稳可靠，塑件的成型品质良好，符合实际生产要求。     

大型注塑模具设计经验与技巧

以某电冰箱透明储物柜注塑模具为例,简述了大型注塑模具的设计经验与技巧。模具采用液压油缸进行外侧斜向抽芯,采用分体式斜顶进行内侧斜向抽芯,采用气压和推块联合推出塑件。模具侧向抽芯机构复杂,冷却系统设计合理。实际运行表明,成型周期和塑件质量符合客户要求。     

基于电动圆弧抽芯的塑料花洒注塑工艺分析及模具创新设计

针对塑料花洒柄部的内部抽芯、塑件尾部的螺纹脱模及塑件头部包紧力大导致顶出困难等问题,创新设计了一款多功能手持塑料花洒注塑模具,并对该模具的工作流程和成型工艺进行分析,避免产生熔接痕和缩痕等问题。模具采用电动圆弧侧向抽芯机构和外螺纹侧向抽芯机构;同时模具采用喷管进行冷却,最后由推管推出塑件。该创新模具结构复杂但动作稳定,能够满足实际生产要求。     

摩托车前灯壳体的注塑模具设计

通过对摩托车前灯壳体的成型工艺分析,确定了该注塑模具的整体结构。重点介绍了型腔个数的确定,分型面的选择,成型零件的设计,侧向分型与抽芯机构的设计。根据塑件的结构特点,该模具采用一模一腔,斜导柱侧向分型与抽芯机构。实践证明,该模具结构设计合理,塑件的成型质量好,为同类塑件的注塑模具设计提供了参考。     

打印机骨架复杂分型三板模结构设计

针对塑件形状复杂,模具设计困难的问题,设计了一种1模1腔三板注塑模具;塑件分型采用双层分型,浇注采用三点点浇口浇注。针对塑件多特征多向脱模的需要,设计了6个滑块抽芯机构和3个斜顶机构来实施脱模;滑块抽芯机构中,将滑块机构中的滑块的驱动改进为外置式弹簧驱动方式,将斜向抽芯机构改进设置为水平滑块驱动隧道滑块斜向抽芯的方式,以降低机构对模具的过大的结构尺寸要求,从而降低制造成本和加工、装配难度;设计了一种新型前模斜顶机构,机构利用弹簧驱动斜顶座来驱动斜顶杆将塑件从型腔中顶出,从而达到实现塑件弯钩特征及孔特征在前模侧向抽芯脱模的目的。模具中,机构设置简单实用,工作可靠性高,有效简化了模具的整体结构和加工制造难度。     

基于注射模具的斜滑杆抽芯机构设计

以大口径塑料盖注塑模具为例,通过分析塑件的结构特点和使用要求,设计了一种斜滑杆侧向抽芯机构,介绍了该抽芯机构的模具结构、工作过程、斜滑杆设计和距离计算。生产实践证明,此注塑模具结构合理,工作可靠,抽芯机构运动灵活,成型塑件品质较好,适合大批量自动化生产,为类似塑件注塑模具设计提出了一条新的思路。     

便携式定位器面壳内抽芯注塑模具设计

结合定位器面壳塑件的成型需要,设计了一模一腔布局,4次分型结构注塑模具;针对塑件外侧壁和内侧壁上倒扣脱模困难的问题,设计了2个前模弯销驱动式先抽芯滑块机构实施外壁局部特征的脱模,4个内抽芯机构实现了塑件内侧壁上局部特征的脱模,1个斜顶机构实施塑件中央部位倒勾特征的脱模;塑件的最终脱模由圆顶针+顶管+扁顶针+斜顶共同顶出。为保证4个内抽芯机构的抽芯动作顺利进行,模架结构在普通三板模架的基础上增设了动模垫板,增加了一次动模板分型,保证了先抽芯型芯镶件的抽出,为内抽芯滑块的侧向内抽芯提供运动空间。模具结构设计合理,机构设置简单精巧,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

打印机送纸架复杂抽芯大型精密注塑模设计

根据打印机送纸架塑件的结构特点和塑料流动特性,设计了一副单型腔三面抽芯点浇口注塑模具。阐述了模具成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、定距分型机构、脱模系统和导向定位系统的设计要点。通过采用横向推杆,成功解决了大包紧力侧向抽芯塑件的变形问题;塑件精度达到了MT3,成型周期为35 s,比同类型塑件缩短了8 %。     

巧用三维CAD中望3D进行高效3＋2轴加工

本文首先分析了手机主面板塑件的成型工艺,由于塑件结构复杂,塑件多方位、多数量具有侧向分型机构,这对内模芯设计提高了一定的要求。笔者巧妙的将多个侧抽芯位置设计成一个抽芯机构,简化了模具的复杂性。     

抽芯滑块内嵌防粘模机构的注射模设计

分析了塑料支架的结构特点,详细阐述了点浇口注射模具设计及其工作过程。采用了斜导柱抽芯机构,设计了一种新颖的嵌入抽芯滑块内部的防粘模机构,解决了侧抽芯时塑料件容易粘留于侧型芯的难题,实现了塑料件的顺利脱模。该模具型腔布局合理,结构肾凑,已投入大批量生产。     

多功能笔多件模注塑模具设计

针对某多功能笔形状较复杂,多件模脱模较难的实际生产问题,借助UG注塑模向导设计了一种带有外部侧抽芯机构和内螺纹推出机构的一模八腔注塑模具。模具采用两板式结构,外部侧抽芯机构采用滑块,滑块外侧具有螺纹槽和侧型芯,内螺纹的脱模推出采用叶轮+螺旋杆,由推板最终推出制件。模具结构新颖,使用效果良好,对企业设计同类注塑模具有一定的借鉴作用。     

叶轮塑件注射模的圆周二级侧抽芯结构设计

文章分析了叶轮塑件的解构及工艺特点,介绍了该塑料成型的注射设计及一种特殊的圆周二级侧轴芯机构,对各级抽芯的距离进行分析,并阐述了该模具的工作过程,在类似塑件的圆周二级侧轴心注塑模设计中具有很高的参考意义。     

自行车锁座注塑模具设计

通过自行车锁座注塑模具的设计,阐述了该模具组合式成型零件及侧向抽芯机构的设计方法,探讨了多向侧抽芯注塑模具分型面的确定及侧抽芯方向的选择,并对该模具结构进行了详细介绍。     

基于CAE优化的智能安全帽成型设计

依据高空电网智能安全帽帽体的结构形状特点,设计了一种结构新颖的简化形4板式两次开模注塑模具,模具中,设置了3个不同机构用于解决塑件脱模困难的问题。第1个机构为哈弗滑块侧抽芯机构,用于实现塑件外壁的侧抽芯脱模;第2个机构为前后内壁内抽芯机构,该机构通过模具的第1次开模打开,利用一个中央T形槽驱动块来首先驱动内壁前后2个成型滑块先进行内收抽芯,以实现前后内壁的脱模,同时为左右内壁成型件的斜向顶出抽芯让出运动空间。第3个机构为左右内壁内抽芯机构,机构通过油缸驱动齿条及中间齿轮传动机构分别驱动左右2个齿条斜顶顶出来,实现左右内壁成型件的侧向内收抽芯。模具解决了帽体成型困难问题,其机构设计构思巧妙,动作可靠,实现了智能安全帽的批量生产。     

一种斜孔弯销三次抽芯机构的设计

设计了一种斜孔弯销三次抽芯机构,当注塑产品上型芯动模侧存在与开模方向不一致的斜向螺孔柱位孔时,该抽芯机构可实现上述特征产品的抽芯和自动化模塑生产。该抽芯机构通过弯销的动作实现第1次抽芯动作,弹簧带动主滑块实现第2次抽芯动作,弹簧驱动斜顶针实现第3次抽芯动作。模具结构中简化略去了锁紧块的应用,在简化模具结构的同时,有效地保证了产品成型质量,降低了模具生产制作成本和产品注塑成本。     

基于UG的滑雪镜镜框紧固件的注塑模三维设计

以滑雪镜镜框紧固件为例,利用UG软件设计了具有异型分型面及带有四个侧抽芯机构的注塑模,阐述了在UGNX环境下进行该注塑模主要零部件进行三维设计的过程及要点,并给出了注塑模的三维透视图和装配图。使用UG软件设计模具快捷且便于修改,提高了模具设计效率。     

一种侧抽芯注塑模设计

介绍一种侧抽芯注塑模具结构，对塑料件进行了工艺分析。详细阐述了模具的浇注系统、冷却系统、侧抽芯机构、顶出机构、定距分型机构、分型面选择和成型零件的设计特点及模具的工作原理，指出了模具设计、制造过程中应特别注意的问题。     

多路分流器注塑模设计

通过对多路分流器塑件的结构以及注塑成型存在的工艺问题,对影响成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,选择苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物的成型工艺参数,确定了该类塑件的注塑模结构为一模一腔的结构,并设计了二次分型注塑模具。在模具中设计了侧向浇注系统、液压侧抽芯脱模机构、推出机构和温度控制系统。结果表明:液压侧抽芯脱模机构可解决多路分流器的脱模问题。     

斜角侧抽芯机构注塑模设计

通过对冰箱果菜抽屉中斜向内凹结构的分析,设计了一种斜角侧抽芯机构的注塑模。介绍了此斜角侧抽芯机构的组成、工作原理以及模具设计要点。