助交联剂TAIC对聚丙烯发泡性能影响的研究

在过氧化二异丙苯（DCP）引发下,研究三烯丙基异氰脲酸酯（TAIC）对聚丙烯（PP）的交联程度、熔体强度及其发泡性能的影响。在TAIC加入前后,分别测定PP的抗流淌能力和熔体流动速率及PP发泡材料的凝胶率和力学性能。结果表明,DCP／TAIC交联体系使PP的抗流淌时间平均延长了6-7min;当DCP为1．4份时,PP发泡材料的最大凝胶率提高14％,拉伸强度和撕裂强度分别提高了24．5％和55．8％。偏光显微镜观察结果显示,在DCP/TAIC交联体系作用下,PP发泡材料表面光滑,泡孔细密且均匀一致。     

硫化发泡体系对硅橡胶泡沫材料应力松弛性能的影响

考察了过氧化二异丙苯/N,N-二亚硝基五次甲基四胺(DCP/H)、2,5-二甲基-2,5-二叔丁基过氧化己烷/偶氮二甲酰胺(双二五/AC)和过氧化苯甲酰(BPO)/AK 3种硫化发泡体系及助交联剂TAIC对硅橡胶泡沫材料力学性能和压缩应力松弛性能以及泡孔结构的影响。结果表明,DCP/H硫化发泡体系的力学性能和应力松弛性能优于双二五/AC和BPO/AK,添加适量助交联剂TAIC有助于进一步降低硅橡胶泡沫材料的应力松弛性能。扫描电镜(SEM)观察发现,DCP/H硫化发泡体系对应的硅橡胶发泡材料泡孔较小且分布均匀,当加入适量的助交联剂TAIC后,硅橡胶泡沫材料的泡孔更加细小均匀。     

聚丙烯挤出增强结构发泡成型的研究

通过加入高熔体强度聚丙烯(HMSPP)、低密度聚乙烯(LDPE)及(乙烯/丙烯/二烯)共聚物(EPDM)对聚丙烯(PP)进行共混改性,提高其熔体强度;并在此基础上,以玻璃纤维(GF)改性PP母粒对PP进行增强,使用单螺杆挤出机获得了PP挤出增强结构发泡制品.重点分析了PP挤出增强结构发泡中HMSPP、LDPE、EPDM、GF改性PP母粒含量及工艺参数对PP挤出增强结构发泡制品的影响.结果表明,当PP为100份、LDPE为15份、EPDM为5份、GF改性PP母粒为15份,机头温度160℃,螺杆转速20 r/min,机头压力12.5 MPa时,能获得较好的PP增强结构发泡制品.     

模压法制备发泡聚丙烯的研究

主要以聚丙烯(PP)为基体,过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,二乙烯基苯(DVB)为助交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用化学交联法,使PP在发泡之前交联,并利用模压法制取了泡孔均匀细密的泡沫板材.结果表明,当DCP含量为0.16份、DVB含量为2.00份、AC含量为2.00份时,PP发泡板材的各项性能较优.     

高熔体强度聚丙烯的发泡性能研究

通过反应挤出法对聚丙烯(PP)进行硅烷接枝交联改性获得高熔体强度PP(HMSPP),并对HMSPP的发泡性能及影响因素进行了研究。结果表明,HMSPP具有良好的发泡性能,可以制备出高质量泡沫材料;随着HMSPP的熔体流动速率的降低,泡沫材料的密度和泡孔平均直径降低;随着HMSPP用量减少,HMSPP/PP泡沫材料的泡孔平均直径和密度增大,泡孔尺寸及分布的不均匀程度增加;发泡条件对泡沫结构具有一定的影响,最佳的发泡温度为185~190℃,螺杆转速为40~100r/min;随着口模厚度的增加,泡孔平均直径增加,材料密度下降,而材料内外层泡孔直径不均匀性增加。     

发泡用高熔体强度聚丙烯的研究

以过氧化苯甲酰(BPO)为引发剂,在同向双螺杆挤出机上对聚丙烯(PP)进行硅烷交联,制备了高熔体强度聚丙烯(HMSPP),然后制得高发泡倍率的PP制品.实验对改性PP的熔体强度、力学性能、热性能和发泡性能进行了表征.结果表明:自制HMSPP的熔体强度是纯PP的5.01倍,力学性能和耐热性与纯PP相比均有较大提高,可用于成型高发泡倍率制品.     

PP/ABS合金的制备及不同阻燃剂对其性能的影响研究

通过将DCP作为交联剂、TAIC为助交联剂,利用密炼机通过熔融共混进行PP/ABS的制备。通过对性能的测试,当DCP添加的质量分数是0.2%时,TAIC添加质量分数为4%时,制备的PP/ABS合金性能最佳。在此基础上只加入阻燃剂BT-93W以及BT-93W与DMDPB进行混合添加,并对得到的材料进行性能测定。     

不同硫化体系对动态硫化POE/PP性能的影响

采用动态硫化法制备POE／PP共混型热塑性弹性体，研究了交联剂过氧化二异丙苯（DCP）用量对POE／PP体系熔体流动速率和力学性能的影响．并用配方优化系统（RCAD）对DCP和助交联剂做了变量分析，考察DCP／S和DCP／TAIC不同配比对体系物理性能的影响。结果表明，DCP的加入使体系中PP降解，体系熔体流动速率单调上升、力学性能下降。DCP用量在一定范围内。助交联剂硫黄S对POE／PP体系才有较好的补强作用，固定DCP用量为2-4份，S用量范围为0．1～0-46份时，体系拉伸强度可达13．9MPa。当DCP用量超过2．0份，TAIC对强度的影响不大，DCP用量为1．72份，TAIC用量在2．44～3．0份时．体系的拉伸强度较好。     

聚丙烯挤出发泡材料的研究

采用挤出成型工艺,研究了发泡剂、高熔体强度聚丙烯(HMSPP)的用量以及成核剂的种类和用量对聚丙烯的挤出发泡材料性能的影响.结果表明:当发泡体系中偶氮二甲酰胺(AC)为3.0份、HMSPP为15.0份、碳酸钙为2.5份时,螺杆转速为150 r/min,口模温度为175℃的工艺条件下制得的聚丙烯发泡样条密度较低、泡孔结构规整且具有比较理想的力学性能.     

聚丙烯高发泡材料

为提高聚丙烯(PP)的熔体强度,改善PP的发泡性能,用双螺杆挤出机对PP进行硅烷交联改性,制备出了高熔体强度聚丙烯(HMSPP)后,进行了模压法发泡的研究.结果表明:HMSPP随着引发剂含量的增加,改性PP的熔体强度提高;PP发泡材料的密度降低至0.118 g/cm3.发泡剂AC的用量及成核剂的含量对发泡材料的表观密度有很大影响,当发泡剂含量为2.5份、成核剂含量为1份时,得到的PP发泡板材密度降低,发泡倍率增大,泡孔均匀致密,力学性能较好.     

EPDM/NR并用胶的复合交联

采用硫黄硫化体系和过氧化物（硫化剂DCP）硫化体系对EPDM／NR并用胶实施复合交联，研究并用比和复合交联体系对胶料的硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明，在大部分并用比下，复合交联可以改善胶料的硫化特性；在硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量均为2份、EPDM／NR／ENR并用比为30／68．5／1．5时，并用胶的物理性能优良；以NR为主的并用胶在复合交联时硫化剂DCP和助交联剂TAIC的用量宜取1～2份。     

过氧化物硫化体系中助交联剂对EPDM性能的影响

研究了助交联剂N,N'-间苯撑双马来酰亚胺(PDM)、三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)、硫磺(S)对三元乙丙橡胶(EPDM)过氧化物硫化特性、物理机械性能、耐老化性能及耐压缩变形性能的影响.研究表明,PDM、TAIC与过氧化二异丙苯(DCP)并用,降低了EPDM硫化胶的拉伸强度、撕裂强度和扯断伸长率,提高了定伸应力和硬度,并改善了压缩永久变形性能.而少量S与DCP并用可提高硫化胶物理机械性能,有效降低其压缩永久变形性能,S用量为0.2 phr时效果最佳.     

过氧化物对246型氟橡胶压缩永久变形的影响

研究过氧化物品种、硫化剂DCP和助交联剂TAIC用量以及硫化剂种类对氟橡胶性能的影响.结果表明:在过氧化物BIPB,DBPMH,DCP,DCBP和BPO中,DCP硫化的氟橡胶综合物理性能较好,压缩永久变形较小;随着硫化剂DCP用量的增大,氟橡胶的压缩永久变形呈减小趋势,硫化剂DCP用量为3份时,氟橡胶的物理性能较好,压缩永久变形较小;随着助交联剂TAIC用量的增大,氟橡胶的压缩永久变形呈减小趋势,助交联剂TAIC用量为5份时,氟橡胶的压缩永久变形较小;硫化剂DCP硫化的氟橡胶耐压缩永久变形性能优于3#硫化剂,但不如双酚AF/BPP.     

EPDM/CPE并用胶料在耐热输送带上的应用研究

采用三元乙丙橡胶(EPDM)和氯化聚乙烯(CPE)作为耐高温输送带覆盖胶,通过不同配方设计和硫化工艺,着重研究了覆盖胶耐热性能。探讨了过氧化二异丙苯(DCP)和烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)及硫磺(S)配比对共混物的力学性能和耐热老化性能的影响。结果表明:EPDM/CPE的共混比为60/40时,DCP用量为4 phr、TAIC用量为1 phr、S用量为0.2 phr时,胶料有良好的耐热老化性能和耐臭氧老化性能。     

聚丁烯-1模压发泡工艺研究

以聚丁烯-1(PB-1)为基体,过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用模压发泡法制备了PB-1发泡材料,分别研究了AC用量、DCP用量和滑石粉用量对PB-1发泡材料性能的影响.结果表明:当DCP用量为0.15份、AC用最为2.00份、滑石粉用量为5.00份时,PB-1发泡材料的综合性能最佳.     

浅色CM发泡体的性能研究

考察了常用型活性剂ZnO,硬脂酸锌（ZnSt）,硫化剂DCP,硫化助剂PDM,CAMV,TCHC,双—2,5及白炭黑用量对橡胶型氯化聚乙烯（CM）发泡性能的影响。结果表明,ZnO/ZnSt用量为2份/4份时,偶氮二甲酰胺（AC）峰值分解温度为186.8℃,分解效率较高,与橡胶基体硫化匹配较好;DCP用量为2.5份时,硫化胶拉伸强度相对较高;并用TCHC后,试样具有较高拉伸强度和发泡倍率;白炭黑用量为30份时,泡孔尺寸相对较小且分布均匀,拉伸强度较高。     

耐高温输送带覆盖胶性能研究

采用三元乙丙橡胶（EPDM）和热塑性弹性体（POE）作为耐高温输送带覆盖胶,通过不同配方设计和硫化工艺,着重研究了覆盖胶的耐热性能。探讨了过氧化二异丙苯（DCP）和烯丙基异氰脲酸酯（TAIC）及硫黄（S）配比对共混胶的力学性能和耐热老化性能的影响。结果表明：EPDM/POE的共混比为60/40,DCP用量为4份、TAIC用量为1份、S用量0.2份时,胶料有良好的耐热老化性能和耐臭氧老化性能。     

高速铁路用热塑性聚酯弹性体发泡材料挤出成型研究

采用挤出成型工艺制备热塑性聚酯弹性体(TPEE)发泡材料。研究了发泡剂的用量,成核剂的种类和用量,交联剂对TPEE挤出发泡材料性能的影响。采用万能力学测试机和扫描电子显微镜分别测试和观察了TPEE发泡材料的力学性能和泡孔结构,并测试了TPEE发泡材料的表观密度。结果表明:TPEE发泡材料的性能与发泡剂用量之间的关系并不是简单的线性关系;恰当的成核剂种类和用量能够为发泡体系提供大量的成核点,进而利于均匀泡孔的生成;加入过氧化二异丙苯(DCP)可提高发泡材料的力学性能,但降低了发泡率和均匀性;合理的加工参数对得到优质的TPEE发泡材料极为重要。综合考虑,当发泡体系中偶氮二甲酰胺(AC)为0.8份,苯甲酸钠为1.6份,采用压缩比为3:1的销钉式单螺杆挤出机,转速为70r/min,挤出温度为205℃,并且不加入DCP的工艺条件下制得的TPEE发泡材料的泡孔结构更为规整,整体性能更为理想。     

Effects of parameter changes on the structure and properties of low‐density polyethylene foam

Several parameters, such as crosslinking agent concentration, blowing agent concentration, and temperature, were varied to evaluate their effects on the structure and mechanical properties of low‐density polyethylene (LDPE) foams. Dicumyl peroxide (DCP) was used as crosslinking agent, while azodicarbonamide (ADC) was utilized as the blowing agent at different levels. The formulations were prepared by using a thermostatically controlled heated two‐roll mill and foamed by using a compression molding technique via a single‐stage foaming process at three foaming temperatures (165, 175, and 185°C). The resultant LDPE foams were characterized and found to have a closed cell structure. The density and gel content increased proportionally with crosslinking level, whereas density decreased when ADC level and foaming temperature were increased. Another characteristic evaluated was the foam cell size decreased when the crosslinking level and foaming temperature were increased. In contrast, increasing the ADC concentration only gave a maximum cell size increase up to 6 phr that decreased when 8 phr of ADC was used. Results also indicated that compression stress increased proportionally with DCP level and decreased when ADC concentration and foaming temperature were increased. Impact studies on the prepared foams showed that their ability to absorb impact energy decreased with increasing crosslinking level, foaming temperature, and blowing agent concentration. J. VINYL ADDIT. TECHNOL., 2009. © 2009 Society of Plastics Engineers