原油在常减压装置的硫分布及加工工艺设备防腐措施

针对目前高硫等劣质原油在炼厂加工所占比例越来越大的趋势,介绍了原油中硫的分布规律及其危害性,含硫原油的腐蚀机理及影响硫腐蚀的各种因素.阐述近年来高硫原油的加工方法及防护措施,着重介绍了茂名分公司作为高硫原油加工基地常减压装置加工高硫原油的经验,并提出了炼厂加工高硫原油的防腐措施和建议.     

常减压装置加工高硫高酸原油的设备及管道腐蚀对策

常减压装置存在着低温轻油和高温重油两类腐蚀问题,本文针对常减压装置的腐蚀问题并结合炼厂设备材质升级改造实例阐述了防腐对策。针对低温轻油腐蚀采用“一脱三注”和“调整常压塔顶循回流温度”的措施;针对高温重油腐蚀,采用提升易腐蚀部位设备材质的措施。     

常减压蒸馏装置管线失效原因分析及对策

针对目前炼厂常减压装置塔顶系统的腐蚀问题,阐述了常减压蒸馏装置管线低温部位的腐蚀环境和腐蚀机理,经过腐蚀调查并分析腐蚀原因后,提出了合理的腐蚀防护措施:加强对缓蚀剂和中和剂质量控制,加强工艺调整pH的控制,均衡管线承压。     

原油劣质化对炼油常减压装置腐蚀影响及防护措施探究

随着石油的开采及炼化，高品质原油的进一步消耗，大多炼厂不得不改炼或混炼劣质化原油，原油的劣化对生产装置及生产安全造成一定程度的影响。本文针对炼油第一道工序常减压蒸馏装置的腐蚀影响因素进行了分析，重点分析了盐含量、硫含量及环烷酸的影响。并针对常减压炼油装置的腐蚀现状，从加强工艺防腐、做好腐蚀监测管理及合理选材等几个方面介绍了当前常减压装置的腐蚀控制措施，为炼油设备的长期稳定安全有效运行提供一定参考。     

常减压装置初常顶钛制换热器 泄漏原因分析

加工高硫高酸原油时常减压装置初常顶低温部位腐蚀现象较为严重,部分炼厂常减压装置通过改用钛制换热器以减轻初常顶低温部位的腐蚀情况。但改用钛制换热器后仍有泄漏现象出现,因此,需要分析泄漏原因并采取一些防护措施。结合常减压装置生产情况,分析初常顶钛制换热器泄漏原因主要有机械腐蚀,焊接缺陷,电化学腐蚀以及盐酸酸蚀,并提出以加入有机中和剂,改进加注方法,视情况进行原油注碱等方法进行更好的保护,延长初常顶钛制换热器的使用寿命。     

一种曼尼希碱的合成及缓蚀性能研究

根据炼油厂常减压塔顶冷凝系统存在的腐蚀原因和机理,研制出了以甲醛、苯乙酮、环己胺为原料合成的曼尼希碱为主剂的新型缓蚀剂。采用静态失重法,在模拟炼厂常减压装置中HCl-H2S-H2O型腐蚀的环境下进行缓蚀性能评价,结果表明：具有优良的缓蚀性能。当曼尼希碱的加入量为85μL／L时,向腐蚀介质溶液中加入曼尼希碱6h后,腐蚀环境温度在90℃左右时曼尼希碱展现出良好的缓蚀性能,缓蚀率达90％以上。说明合成的产物适用于炼厂低温腐蚀环境。     

柴油加氢装置改造成航煤加氢装置方案探讨

国内某炼厂通过改造原装置分馏系统等措施将装置由柴油加氢改造成航煤加氢,原料是来自常减压装置的直馏煤油。原料油与氢气混合后,在催化剂的作用下,把原料中的硫醇、氮、硫等杂质脱除,降低了煤油的酸值并改善其颜色,生产出达到国家标准的喷气燃料产品。     

保障常减压装置设备安全生产的措施

常减压装置时炼油企业的一个基础性装置,同时也是非常重要的装置,在炼厂中起着重要的作用.本文结合生产实际,对实现常减压蒸馏装置设备安全生产的措施进行了讨论,并分析了常减压装置腐蚀的原因,提出了相应的防腐措施.     

保障常减压装置设备安全生产的措施

常减压装置时炼油企业的一个基础性装置,同时也是非常重要的装置,在炼厂中起着重要的作用.本文结合生产实际,对实现常减压蒸馏装置设备安全生产的措施进行了讨论,并分析了常减压装置腐蚀的原因,提出了相应的防腐措施.     

环烷酸缓蚀剂的合成及缓蚀性能的应用

以3-氯丙酸乙酯、甲基苯并三氮唑、水合肼、2-吡啶甲酰氯为原料,通过三步法合成反应,合成出了酰胺类抑制环烷酸腐蚀的高温环烷酸缓蚀剂。通过红外、热分析表征,进一步明确了产品的主要官能团及分解温度变化趋势。通过小试得到的工艺参数,确定了中试的反应条件,生产出合格的中试产品。在炼厂常减压装置加注后,分别考察了装置易腐蚀的关键减压侧线油部位,即减二线和减三线油中的铁离子,考察初期即成膜期,高温环烷酸缓蚀剂的加注量为50mg/L,待系统稳定后,加注量稳定在30mg/L的条件下,减二线油和减三线油的铁离子含量由0.92mg/L和0.98mg/L降到0.17mg/L和0.11mg/L,说明加注高温环烷酸缓蚀剂大大降低了环烷酸对炼油装置的腐蚀程度。     

常减压装置常顶管道腐蚀泄漏原因分析及建议

常减压装置是炼油加工的重要工序,其安全状况对炼化企业长周期运行起到关键作用。由于原油中含有大量的水、盐、硫化物、酸等腐蚀性物质,腐蚀泄漏事故在常减压装置中时有发生。本文针对某80万t/a常减压装置发生的一起常顶挥发线管道腐蚀泄漏事件,从腐蚀机理、原料介质、防腐蚀措施和运行管理等方面进行分析,给出了事故发生的原因,并提出了相关腐蚀控制和防护建议。     

原油加工过程中氯化物分布的调查分析

近年来国内原油中的有机氯化物组分有不断增加的趋势,对炼油加工装置的腐蚀危害较大。本文对惠州炼化原油与助剂的氯含量及一二次加工装置的氯分布做了调查分析。新近加工的原油中陆丰原油和新文昌原油的氯含量较高;常减压和焦化助剂中,除焦化破乳剂氯含量偏高外,常减压装置助剂的氯均在10 mg/kg以下。常顶油中的氯主要为有机氯。焦化破乳剂对放空水和冷切焦水中的氯离子贡献较大。煤柴油加氢和汽柴油加氢单元酸性水中的氯主要来源于重整氢,蜡油加氢裂化单元酸性水中的氯主要来源于原料,重整预加氢单元酸性水中的氯来源于原料与重整氢。催化与焦化装置酸性水中的氯基本全部来源于原料中氯化物的分解。     

常顶回流泵腐蚀原因分析及改造

某公司的常减压装置自掺炼高硫原油以来,常顶回流泵陆续出现了腐蚀泄漏。本文针对常减压装置的常顶回流泵机械密封泄漏频繁、寿命短、检修费用高的问题,对该泵的材质进行了升级,并更改了机械密封冲洗方案,以降低泄漏频率与检修成本。     

常减压装置塔器腐蚀防护

近些年来炼油厂在高酸原油方面的采购成本不断增加,而原油性质改变等问题直接导致了设备腐蚀速率加剧,导致常减压装置塔器的腐蚀防护工作逐渐成为业内人士普遍关注的焦点。基于此文章首先分析了常减压装置塔器腐蚀介质与常见部位,其次分析了常减压装置塔的腐蚀原理,最后介绍了常减压装置塔腐蚀防护的策略,以期能够为顺利开展防腐工艺提供思路与依据。     

常减压装置能耗特点及优化用能技术分析

常减压蒸馏装置是炼油企业能耗最大的装置之一,其能耗约占炼油总能耗的25%~30%。通过对国内炼厂常减压装置的能耗水平进行分析,指出常减压装置的节能方向,并选取国内几个代表常减压装置先进水平的炼厂,总结了目前常减压装置采用的节能措施,以期为炼油企业常减压装置的用能优化提供参考。     

常减压装置加工沙特轻油(高硫油)腐蚀及防护

通过对沙特轻油油种性质的分析，摸清了沙特轻油加工过程中硫在常减压装置各部位的分布，结合在常压塔顶、减压塔三线的宏观腐蚀检查，从腐蚀机理及金相分析人手，分析产生腐蚀原因为高温硫腐蚀和氯离子应力腐蚀。经过采取设备材质升级、调整工艺防腐注剂、使用高温缓蚀剂，并强化腐蚀在线监测与注剂效果评价，有效地抑制了设备的腐蚀。     

加氢裂化装置原料蜡油氯离子分析与对策

中石化股份公司天津分公司目前的2套加氢裂化装置原料蜡油中氯离子含量长期超标,给装置的安全生产带来了严重的腐蚀威胁。经过分析发现,原料蜡油中氯离子主要来源于常减压装置加工原油中,而原油中的氯离子除了本身带来之外的另一个重要来源是上游油田开采时使用的助采剂。在目前的炼油工艺流程中除了常减压电脱盐单元外,尚没有专门的有效的脱除氯的环节和工艺。为确保下游装置的原料氯合格,一方面可以寻找适合的原油脱氯剂从常减压脱除部分氯;另一方面通过优化电脱盐操作,保证脱后含盐≯3mg／L ,通过脱盐来脱除部分氯;第三方面通过材质升级,采用抗氯腐蚀的材质来制造相应设备来降低氯腐蚀风险和危害。     

掺炼俄油后常减压蒸馏设备的腐蚀问题处理

介绍了中国石油吉林石化公司炼油厂常减压装置掺炼俄油后出现的设备腐蚀问题,分析了硫腐蚀的机理,低温及高温硫腐蚀产生的部位及防止措施和收到的效果。     

常减压装置加工含硫原油的防腐蚀措施

原油中含硫等物质对常减压装置的腐蚀情况严重,导致漏油等事故的发生。本文通过对含硫原油加工常减压装置的腐蚀类型进行分析,从腐蚀机理入手,对常减压装置的设计、施工及日常操作管理方面进行分析与探究,有效解决了常减压装置易腐蚀的问题。     

常减压装置管道腐蚀原因分析与安全评定

本文针对某石化企业常减压装置在用管道存在的腐蚀问题,从温度、介质、流速等方面进行原因分析及腐蚀速率计算,并应用非线性有限元方法,对两根腐蚀较严重的管道进行弹塑性极限载荷的分析与计算,最终评定管道的剩余寿命。