生料辊压机终粉磨系统提产改造

针对3#生料辊压机终粉磨系统故障频繁,辊压机运行状况不稳定,辊缝波动幅度大,导致台时产量低、能耗高等问题,通过将该系统恒压控制方式改为自适应恒辊缝控制方式,并改进生料循环提升机出料口至辊压机称重仓溜子,使3#辊压机台时产量由185.6 t/h提高至222.96 t/h,电耗由14.53 kWh/t降至12.74 kWh/t,达到了预期改造效果。     

生料辊压机终粉磨系统工艺管理经验

<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。     

生料辊压机终粉磨投产初期出现的问题及处理措施

河南某公司生料粉磨节能技术改造项目于2016年6月投产,改造前采用的是电耗相对较高的球磨机粉磨系统,改造后为辊压机终粉磨系统,辊压机规格为1 800 mm×1 400 mm,配备V型选粉机和动态选粉机,系统设计台时产量为270 t/h,电耗16 kWh/t。由于该公司硅质原料采用河沙配料,易磨性差,投产后运行效率一直达不到设计产量,并且出现较多问题,台时产量仅为220 t/h,生料工序电耗达到18 kWh/t。技术人员经过实践和分析,又进行了一系列技改措施,最终将台时产量提高到285 t/h,生料工序电耗降到16 kWh/t以下,本文将改造经验作一总结,供参考。     

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。     

生料辊压机终粉磨系统优化降阻实践

因工艺布置不合理、漏风严重、循环风机做功效率低等原因造成生料辊压机终粉磨系统阻力大、氧含量偏高导致生料工段电耗偏高、台产低。对物料特性、设备运行、工艺布置及热工诊断进行分析，实施相应技术改造措施。改造后，整个系统阻力下降约1 700 Pa，台时产量提高20 t/h，工序电耗降低1.0 kWh/t。     

CLF180-100辊压机生料终粉磨系统提产措施

我公司于2009年9月对原有2 300t/d生产线进行技术改造,其中生料制备系统由两台Φ3.5m×10m中卸烘干磨系统改为CLF180-100辊压机终粉磨系统。2010年8月系统投产运行,经过调试,辊压机系统台时产量可稳定在（220±10）t/h。     

一起生料辊压机异常振动的调整措施

我公司Φ4 m×60 m回转窑生产线生料制备系统装备配置为：HFCG160-140辊压机+V4000型选粉机+ZX3000组合式选粉机组成的生料辊压机终粉磨系统，该系统是在原Φ4.6 m×（10＋3.5） m中卸烘干管磨基础上于2014年4月改造而成。改造投产后运行稳定，台时产量稳定在230~235 t/h（设计能力230 t/h），与改造前相比，提产降耗成效突出，达到了预期目的。     

通过对标降低生料辊压机终粉磨电耗的实践

在CLF200180生料辊压机终粉磨系统运行稳定、生料质量可控的基础上，经过与先进技术指标对比发现，辊压机和循环风机单耗仍超高。为此，对该系统设备进行优化改造，最终，生料工序电耗由14.5 kWh/t降低到11.7 kWh/t，实现了提高选粉效率、降低系统阻力、降低循环风量、降低电耗等的目标。     

生料辊压机终粉磨系统的提产措施

<正>我公司生料粉磨采用的是CLF200-160辊压机终粉磨系统,于2014年10月1日投产,试生产初期台时产量一直徘徊在400t/h左右,辊压机运行不稳定,称重仓塌料频繁,辊压机因辊缝偏差超设定值频繁跳停。通过调整技术参数,实地摸索数据,总结出了几种影响生料辊压机效率的因素,改造后取得了较好的效果。     

提高带辊压机的Φ3.2m×13m磨机产量的措施

我公司生产P·C32.5水泥,水泥粉磨系统是由辊压机和球磨机组成的联合粉磨开路系统,自2004年10月投产1年多以来,台时产量一直在68t/h左右徘徊,电耗在35kWh/t左右,经过一段时间的调整,现在台时产量在78t/h左右,电耗小于30kWh/t,现将技改经验介绍如下.