管式加热炉热效率的提高

分析了管式加热炉热效率损失的各种因素,针对这些因素,采取有效的措施降低加热炉的热损失,提高管式加热炉的热效率,确保管式加热炉在生产中的平稳、有效的运行。     

通过优化设计提高加热炉热效率

探讨了影响管式加热炉热效率的因素,寻找出管式加热炉能量损失的部位和根源,通过优化设计提高加热炉热效率。     

浅谈管式加热炉的热效率

管式加热炉是炼油厂的关键设备,同时也是一种高耗能设备,本文介绍了管式加热炉提高热效率的意义,热效率的概念,提出了几种提高热效率的方法,运用在管式加热炉的设计和生产操作过程中,达到节能减排的目的。     

管式加热炉节能的研究进展

以管式加热炉主要结构的节能为出发点,从改造燃烧器及辐射室结构、优化吹灰技术、研发新型清焦技术以及研制新型空气预热器和新型辐射炉管等方面,综述了目前管式加热炉燃烧器、辐射室、对流室及余热回收系统的节能效果的研究情况,其中增强辐射传热和余热回收能力可有效降低排烟温度,提高加热炉效率,因此其对于管式加热炉的节能更有效。最后对今后管式加热炉的节能研究提出展望。     

管式加热炉的节能改造

本文分析了提高管式加热炉热效率的方法和措施，并以炼厂管式加热炉节能改造为例，说明了加热炉节能改造的必要性。     

管式加热炉节能减排的技术和发展趋势

管式加热炉是石油、煤矿、焦油等产业输送的过程中使用的重要换热设备,它的燃料消耗在石油化工装置能耗中大约占60%—80%。随着我国经济的快速增长,资源和环境之间的矛盾日趋尖锐,所以提高加热炉热效率,减少燃料消耗,加强节能减排工作是我们管式加热炉厂应当高度重视的一项工作。管式加热炉有着十分广阔的前景,它的发展渐渐与时代发展相同步,因此,我们要更加努力来完善管式加热炉的各个方面。     

反应器进料加热炉的模块化设计

管式加热炉是石化装置中的关键设备,加热炉的模块化设计能有效提高工程质量,缩短建造周期并节省费用投资。本文首先介绍了管式加热炉模块化设计的发展现状,以反应器进料加热炉为研究对象,分别对加热炉辐射段,对流段以及烟囱段的模块设计做了具体阐述,并对模块化设计中存在的问题做了分析。为提高管式加热炉模块化的优化设计提供参考。     

粗苯精制管式加热炉改造

以焦炉煤气为燃料气的管式加热炉，在粗苯精制生产中存在着诸多弊端，通过不同加热介质的比选，对管式加热炉进行了改造，有效规避了原管式加热炉在安全、烟气排放以及调控精度等方面的弊端。     

管式加热炉工艺计算程序

介绍了燃烧原料为燃料油的管式加热炉工艺计算程序。采用VB可视化程序的方法,设计出直观的管式加热炉工作界面,操作简单、使用方便。与以往手工计算相比,极大提高了计算精度和设计质量,缩短了设计工期,同时提高了加热炉的效率。程序计算结果符合工程实际要求,计算结果准确可靠,可广泛用于管式加热炉工艺计算。     

蓄热燃烧技术在石油化工管式炉应用的前景分析

石油化工管式加热炉与冶金行业的加热炉共同的地方,是有一个由耐火材料包同的燃烧室,在其底部或侧面设有燃烧器,不同之处是在石油化工管式炉内布置的是传热管.利用燃料燃烧产生的热量将流经管内的工艺介质加热到所需的温度.     

炭黑含量测定方法标准对比研究

对比了3个国内外炭黑含量测定方法标准,探讨了管式电炉法、马弗炉法、热重分析仪法等3种测试方法的差异,并据此对GB/T 13021—XXXX《聚乙烯管材和管件炭黑含量的测定（热失重法）》标准的修订提供了建议。结果表明,GB/T 13021—1991包含的测定方法较为单一;建议GB/T 13021—XXXX标准修订时,在管式电炉法中,增加若使用氧气含量小于0.002 %的氮气则可不进行除氧等规定,并增加试验前对样品舟的清洁和称重要求;增加马弗炉法（传统马弗炉法和微波马弗炉法）和热重分析仪法;马弗炉法建议称重步骤采用ISO 6964?2019的规定;热重分析仪法建议在ISO 6964?2019规定的基础上,增加取样部位和取值说明要求。     

管式炉传热数学模型

本文研究了管式炉辐射传热,提出了焰墙黑度ε_gω新概念,从而导出了新的传热数学模型 q=4.96ε_0 F_c/(F_c)〔（T_g/100）~4-（T_c/100）~4〕+a_k（T_g-T_c）上述模型可以计算近代生产乙烯裂解管式炉。对于箱式加热管式炉和圆筒加热管式炉的传热计算,也提出了相应的数学模型。 用本文提出的方法和另外两种通用的方法进行了6种裂解管式炉的计算。计算结果表明,此法计算简单,计算值与实际值符合得很好。     

工业萘管式炉节能及自动化升级改造

针对山西豪仑科化工有限公司36万t/a焦油加工装置工业萘精馏单元存在的煤气单耗高、安全系数低等问题,通过更换燃烧器、在管式炉顶部增加空气预热器、自动化升级方面增加自动点火装置和快速切断阀等措施,使管式炉排烟温度由450℃降低到小于140℃,助燃空气温度由30℃提高到280℃,管式炉热效率由原来的68.5%提高到81.4%,加工吨焦油的煤气单耗降低约0.61 m³,加热炉操作便捷性和安全稳定性得到提高。     

Coupled simulation of recirculation zonal firebox model and detailed kinetic reactor model in an industrial ethylene cracking furnace

A coupled system simulating both firebox and reactor is established to study the naphtha pyrolysis in an indus-trial tubular furnace. The firebox model is based on zone method including combustion, radiation, and convection to simulate heat transfer in the furnace. A two-dimensional recirculation model is proposed to estimate the flow field in furnace. The reactor model integrates the feedstock reconstruction model, an auto-generator of detail ki-netic schemes, and the reactor simulation model to simulate the reaction process in the tubular coil. The coupled simulation result is compared with industrial process and shows agreement within short computation time.     

过剩空气系数α对管式加热炉的影响

以燃烧燃料油为例,讨论了过剩空气系数α对管式加热炉热效率和炉管腐蚀的影响,并从设计、操作等方面针对这些影响提出了一些建议。     

脱苯工艺的节能改造

焦化厂富油脱苯工艺中，管式炉法较蒸汽法节能。本溪钢铁公司焦化厂产焦１８０万ｔ／ａ的装置，其富油脱苯工艺由蒸汽法改为管式炉法后，每年可节煤７０００ｔ。     

Combustion and Pyrolysis Reactions in a Naphtha Cracking Furnace

Numerical simulation on combustion and pyrolysis reactions in a tubular reactor is carried out on a 100,000 t/a naphtha cracking furnace. A complex arrangement of bottom burners is contained in the furnace model. The hydrodynamic and radiation models are included for calculating the flue gas flow pattern and heat transfer. A molecular reactions model is applied on the basis of a two‐dimensional tubular reactor model. The results calculated indicate that there is recirculation of the flue gas at each side of the reactor tubes due to the high inlet velocity from the bottom burners, which contributes to the uniformity of flue gas temperature in the furnace. Higher temperature profiles of the tube skin are mainly located 15–20 m along the tubular reactor. The calculated pyrolysis product yield and the tube skin temperatures are in good agreement with experimental data.     

低NOx工业燃气燃烧技术研究进展

随着环保政策对工业炉NOx排放的限制越来越严格,需要开发新型低NOx燃烧器,以对现有加热炉进行改造。本文介绍了燃气燃烧过程中NOx的形成机理,综述了燃料分级（再燃）燃烧、旋流燃烧、脉动供燃料燃烧、富氧燃烧以及温和与深度低氧稀释（MILD）燃烧等几种新型低NOx燃烧技术。结合石化管式加热炉结构和管内流体的特点指出：在不对现有炉子整体结构做改造的情况下通过设计新型结构的燃料分级燃烧器能够减少加热炉NOx的排放;旋流技术能够强化反应物的混合与燃烧过程,然而其对NOx生成量的影响尚需进一步研究;MILD燃烧技术在体积热强度高的加热炉上较容易实现。多种低NOx燃烧技术组合使用会取得比单一措施更好的效果。     

基于热辐射成像建模求解的管式炉炉管温度检测

准确在线检测管壁表面分布式温度是优化管式炉加热工艺的关键所在。以一台工业管式裂解炉为试验对象,结合辐射图像处理方法,开展了管式炉炉管表面温度可视化检测研究。采用基于Monte Carlo的DRESOR法求解具有复杂边界条件的管式炉辐射成像模型,实现了炉管辐射与火焰辐射、炉壁辐射的解耦计算,对炉管表面温度与热通量分布进行了在线监测,并研究了二者随工质流动方向的变化趋势。经过验证,温度测量误差小于2%,测量误差主要出现在最高和最低温区域。该项研究将有助于指导管式炉燃烧调整,改进加热工艺,提高炉管表面受热均匀性,延长炉管工作寿命。