洗苯塔在冬季的使用

冬季,回收粗苯的洗苯塔将大量的热菜入大气中,煤气冷却和冷凝液沉降是在洗油的最初温度高于煤气平时的最初温度5－7℃时发生的。     

氯化苯生产岗位操作及事故处理

十废气的治理1、贮槽排放废气的处理目前国内氯苯生产厂家对该项废气处理有两种。工艺介绍如下:(1)冷却冷凝法将各贮槽排气管全部(直径50或75毫米钢制管道)连接一起,最后在排入大气的一端安装一台传热面积为10m~2的钢制冷凝冷却器,冷却剂为-5—10℃的冷冻盐水,排入大气的废气通过冷凝冷却器以减少苯类气体     

焦化厂冷却水资源的综合利用经验

我厂煤气净化工序使用的冷却水由地下低温水和复用水构成，低温主要用于鼓风冷凝工段的直冷洗萘塔换热器、粗苯工段的煤气终冷换热器和贫油冷却器。直冷洗萘塔换热器排出的冷却水进入复用水池。煤气终冷换热器和贫油冷却器排出的冷却水会合后用作煤气顶冷塔换热器的冷却水，最后与粗苯冷凝冷却器和轻苯冷凝冷却器排出的冷却水一起自流入粗苯工段的清水池，经凉水架冷却后送入复用水池，复用水池中的水温用地下水调节到25℃左右后，再送往粗苯冷凝冷却器、轻苯冷凝冷却器和其他用户。我厂生产用水量和操作指标如下：     

含苯废气冷凝回收系统板式蒸发器的优化设计

含苯废气的净化处理一直是国内外的研究热点。冷凝法可用于含苯废气的回收处理。含苯废气冷凝回收系统制冷系统的设计内容主要包括冷凝过程中冷凝温度的确定和水蒸汽的结霜问题。基于Aspen Plus中的灵敏度分析工具,本文提出了一种优化的三段式冷凝回收工艺,即设定预冷段、中冷段和深冷段温度分别为1℃,-60℃和-110℃。通过Aspen HTFS对含苯废气冷凝回收系统中的板式蒸发器进行了优化设计。结果表明:在20℃及常压下,当进入冷凝回收系统的含苯废气-空气混合气的流量为100 m3/h时,该冷凝系统的预冷段、中冷段和深冷段的板式蒸发器的换热面积分别为1.4 m2、1.4 m2、1.5 m2,换热板片数分别为11、13、11。     

敌敌畏生产中苯回收新工艺

我厂敌敌畏生产中作为萃取剂纯苯(或甲苯)的回收,过去采用真空脱苯、低温盐水间接冷凝的工艺。设备为塘瓷反应釜、列管冷却器、W_3型真空泵等。但这一工艺的缺点是:在600毫米汞柱的真空下,由于苯蒸汽压力低,冷凝不完全,真空泵排出气体中含有大量苯蒸汽(在30℃时苯蒸汽压     

焦化厂粗苯生产工艺优化

为解决太钢焦化厂存在的塔后含苯量高、轻苯产量低、洗油消耗量大等问题,在分析了焦化厂粗苯生产现状的基础上,提出了具体的改革措施。主要包括:改善新洗油质量、降低终冷塔出口煤气温度、优化贫富油螺板换热器通道、稳定蒸汽压力、改造洗苯塔后油封槽等。结果表明:改造后,有效降低了洗苯塔后煤气含苯量和轻苯耗洗油量,增加了轻苯产量,不仅为后续工序提供了洁净煤气,还带来了可观的经济效益。     

粗苯冷凝冷却器强化换热技术开发

针对焦化厂粗苯冷凝冷却器运行过程中存在的换热效率低、冷却效果差等技术难题，开发了带折流装置的新型螺旋板换热器。新构件改变了气体的流动状态，延长了气体存留时间，强化了换热效果，基本消除了冷凝液的二次蒸发。     

洗苯和脱苯工艺的改进

针对洗苯和脱苯工序中存在的问题,进行了工艺改进和设备改造。改进后吨轻苯能耗指标明显下降,塔后净煤气含苯显著降低,轻苯收率提高,增加了经济效益。     

粗苯精制的节能措施

邯钢焦化厂轻苯加工是酸洗精制工艺，年设计能力为1万t，经过多年的改进，现处理能力已达1．5万t以上。在原工艺流程中，吹出苯经吹苯槽静置脱水后，用原料泵以冷料进料的方式连续送往纯苯塔，纯苯塔底有一对再沸器对纯苯原料进行加热精馏，塔顶逸出的苯蒸汽流人纯苯塔冷却器，经水冷却后流入油水分离器和纯苯槽。     

影响粗苯产量的因素

对焦化企业粗苯产量的影响因素进行全面的分析,对洗苯温度、洗油质量、过热蒸汽、富油温度、粗苯温度等主要影响因素做了详细分析与总结,并得出以下结论：洗苯效率随着入塔煤气温度的升高而增加,煤气最佳温度为20～25℃;确保洗油质量的措施是控制再生器的排渣次数和排渣温度,每周排渣3次,排渣温度190℃为佳;蒸馏塔顶温度为94～96℃、蒸汽温度为340℃以上,富油温度为180～190℃;冷却后的粗苯温度在25-30℃之间时,粗苯产量为最佳。     

影响粗苯产量的因素

对焦化企业粗苯产量的影响因素进行全面的分析,对洗苯温度、洗油质量、过热蒸汽、富油温度、粗苯温度等主要影响因素做了详细分析与总结,并得出以下结论:洗苯效率随着入塔煤气温度的升高而增加,煤气最佳温度为20～25℃;确保洗油质量的措施是控制再生器的排渣次数和排渣温度,每周排渣3次,排渣温度190℃为佳;蒸馏塔顶温度为94～96℃、蒸汽温度为340℃以上,富油温度为180～190℃;冷却后的粗苯温度在25～30℃之间时,粗苯产量为最佳。     

降低洗油消耗的措施及效果

我厂从硫铵工序送来的约55℃的煤气,从顶部进入横管式煤气冷却器,使用循环水和低温水分2段冷却至23℃左右.为防止终冷器内冷却管外壁积萘堵塞,在终冷器顶部和中部用含有洗油的冷凝液进行循环喷洒,多余的冷凝液排入地下放空槽,送到鼓风冷凝工序.从横管式冷却器下部出来的煤气进入2台串联操作的洗苯塔,用粗苯蒸馏工序来的贫油吸收煤气中的苯.     

无溶剂条件下氧化锌催化苯氨基甲酸甲酯制备苯异氰酸酯的研究

对无溶剂条件下金属氧化物催化苯氨基甲酸甲酯(MPC)热分解制备苯异氰酸酯(PI)的反应进行了研究,控制适宜的加热温度和绝对真空度,产物PI和甲醇以蒸气状态分离出反应器,使分离与热解反应同时进行,再采用分段冷凝的方式将PI和甲醇分离并收集,发现金属氧化物中氧化锌(ZnO)具有较好的催化活性。考察了制备方法对ZnO催化性能的影响,结果表明以碱式碳酸锌热分解制备的ZnO,在400℃焙烧时性能最好。对ZnO催化剂进行了XRD和TEM表征,发现催化剂颗粒大小是影响催化性能的重要因素,最佳的催化剂粒径为40 nm左右。当ZnO用量为MPC用量的1%(wt),在加热温度为200℃,绝对真空度为100 mmHg时,MPC转化率为57.2%,PI选择性为91.1%。与溶剂法相比,该方法可得到更高浓度的目标产物,并减少分离提纯的能耗和污染。     

苯精制流程的改进

莱钢焦化厂苯精制车间于1991年投产。设计处理轻苯1万t／a，属连续吹苯后半连续精馏工艺。已洗混合分连续吹苯，吹出苯经冷凝冷却、油水分离后进入贮槽，然后用泵连续送入纯苯塔提取纯苯，再用半连续间歇釜式精馏从纯苯残油中提取甲苯、二甲苯等产品。1997年10月，改用导热油供热，2000年3月采用微机自动化集中控制，2001年5月采用吹苯塔与纯苯塔气相串联工艺。     

氯化苯生产中尾气低温氯化问题

目前,氯化苯生产厂家所采用的生产工艺都是干苯于暗处以FeCl_3为催化剂,在苯沸腾状态下通氯进行并流氯化,过量的苯汽化带走反应热,汽态苯经冷凝后回氯化器,生成的氯化液经水洗、中和、粗精馏后得成品氯化苯。氯化尾气经一、二段冷凝除苯后,再用降膜吸收(或填料塔喷淋吸收)尾气中的少量苯,最后经捕集器送盐酸工段生产副产盐酸。尾气中除大量氯化氢外,还夹杂少量苯和氯气及氢、氧、二氧化碳等不凝气体。     

脱苯分馏塔苯含量的控制

塔西南石化厂130kt/a加氢脱苯装置主要生产脱苯汽油,自2010年执行新国标后,多次出现轻、重苯含量超指标的情况,结合装置脱苯分馏塔的实际运行情况,分析脱苯分馏塔轻、重汽油苯含量的影响因素,总结运行经验,提出脱苯分馏塔苯含量控制的措施,保证大罐汽油苯含量符合≯1%(v)的国家标准。     

加氢粗苯烷烃分离的汽液平衡研究

针对焦化苯加氢油采用N－甲酰吗啉溶剂萃取精馏分离烷烃的需要，在常压和3个温度（65．2℃，72．5℃和79．5℃）下测定了苯－环己烷－NFM、苯－正庚烷－NFM及苯－甲基环己烷－NFM 3个三元体系共9组汽液平衡数据。用NRTL和UNIQUAC模型关联参数。结果表明，两种模型关联汽相组成的平均偏差均小于0．0094，当溶剂比在2－4之间时，烷烃／苯的相对挥发度达到5．0左右。     

精苯生产中降低浓硫酸消耗的实践及效果

本文主要介绍了浓硫酸洗涤轻苯深加工工艺生产中,通过对原料轻苯的焦炭吸附处理、未洗混和分的温度指标控制、酸洗反应时间的调整、浓硫酸的2次利用等措施,使每t轻苯浓硫酸的消耗由75 kg降低到45 kg,不但降低了生产成本,同时保护了环境。     

吹苯塔和纯苯塔汽相串联的生产经验

我厂的精苯装置于1991年投产,采用连续吹苯后半连续精馏工艺.已洗混合分在吹苯塔中连续吹苯,吹出苯经冷凝冷却和油水分离流入贮槽,用泵连续送入纯苯塔提取纯苯,再用半连续间歇釜式精馏从纯苯残油中提取甲苯和二甲苯等产品.1997年改用导热油供热,2000年采用微机自动化集中控制.     

含苯磷苯并噁嗪的合成与表征

以含磷中间体(BPPP)、苯胺和甲醛溶液为原料合成了一种新型含苯磷苯并噁嗪单体,通过H谱(1H-NMR)和傅里叶红外光谱(FT-IR)对其化学结构进行了表征,利用差示扫描量热仪和热重分析仪分别研究了其热固化行为及聚合物的热稳定性.结果表明:含苯磷苯并噁嗪的固化过程从135℃开始放热,到261℃放热结束,固化峰值温度为226.5℃;含苯磷苯并噁嗪在不添加任何催化剂的情况下能完全聚合,而且该聚合物具有很好的热稳定性.