轴承前罩前顶板驱动弯销先抽芯机构注塑模具设计

针对罩壳塑件自动化注塑生产塑件上3种特征脱模困难的问题,设计了一种两板模模具,模具浇注采用香蕉型浇口进行浇注。模具分2次分型打开,一次用于前模先抽芯机构的抽芯驱动,一次用于塑件模腔的打开和同步完成塑件外壁倒扣的侧抽芯脱模。为实现前模抽芯机构先抽芯功能,模架上在定模一侧加装了油缸驱动的顶板机构,该机构用于驱动前模内壁倒扣前模弯销驱动内收抽芯机构的弯销来驱动型腔内的内抽芯滑块来实现塑件内壁上倒扣的先抽芯脱模;塑件外壁倒扣的脱模采用斜导柱驱动滑块来实施侧面抽芯脱模,斜孔则采用油缸驱动斜型芯抽芯来脱模。模具结构布局设置合理,机构设计巧妙,有较好的工程设计参考意义。     

深腔物流箱注塑模设计

结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型.模具布局为一模一腔.在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆...     

声呐面罩壳八滑块六次抽芯复合机构注塑模具设计

结合塑件的自动化成型需要及脱模困难问题,采用计算机辅助工程（CAE）分析及计算机辅助设计（CAD）技术,设计了一模一腔2点点浇口三板模注塑模具,模具中模腔的注塑采用2个点浇口进行浇注,腔内排气采用δ≤0.02 mm的镶件间隙进行排气;冷却采用14条独立水路进行冷却,以保证塑件收缩变形的均匀性。针对塑件脱模困难的问题,设计了3个油缸驱动滑块机构来实施外壁特征的脱模;设计了一种8滑块6次抽芯复合机构来实施内壁特征的抽芯脱模。内壁脱模机构中,通过第一油缸驱动先完成2次抽芯动作和1次滑块移位动作,完成部分特征的脱模并为为后续滑块的抽芯动作腾出抽芯动作运动空间;再利用第二油缸驱动完成1次驱动抽芯,和2次抽芯动作,从而实现塑件内壁的完全无干涉脱模。     

支架盒盖斜滑块三次抽芯机构模具设计

针对塑件布局、脱模困难等问题,设计了1模1腔点浇口带三次抽芯斜滑块机构三板模具。塑件在模腔中的布局采用柄部在模具XY平面放置方式布局,浇注系统采用2个点浇口对塑件进行浇注。设计了4种类型5个机构来实现塑件的自动脱模,4种机构分别为定模斜滑块抽芯机构、动模滑块抽芯机构、动模斜滑块三次抽芯机构、顶针推管顶出脱模机构。动模斜滑块三次抽芯机构设计中,通过斜导柱驱动斜滑块完成斜面的第一次局部抽芯,利用斜滑块上的弹簧顶住斜推板来驱动斜顶针、斜斜顶、斜推管完成第二次延时抽芯,利用滑块上设置的拉杆对斜面完成第三次延时抽芯,实现了塑件斜面上不同特征的分次抽芯脱模,有效保证了塑件的成型品质和自动化注塑生产,简化了模具结构,有效降低了模具制造成本,能为同类塑件的模具结构设计带来有益参考。     

涡旋压缩机气阀复杂脱模机构及模具结构优化设计

针对结构复杂塑件-涡旋压缩机气阀自动化注射成型生产的需要，设计了一种1模2腔三板式点浇口注射模。模具中，针对塑件4处局部特征的构造特点，相应地，优化设计了4种脱模机构来实施自动脱模，分别为4次脱模复合机构、2次脱模复合机构、斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构。4次脱模复合机构中，首先利用外部油缸机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模，而后再利用延时滑块机构完成口部和端面的第2次、第3次抽芯脱模，最后，通过油缸齿条机构完成内螺纹的第4次旋转抽芯脱模。2次脱模复合机构中，先利用斜导柱滑块机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模，再利用油缸齿条机构完成内螺纹的第2次旋转抽芯脱模。斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构采用通用型机构。 通过对4次脱模复合机构、2次脱模复合机构的油缸齿条驱动机构的优化设计，优化了模具整体结构尺寸，有效降低了注塑机的使用成本。     

体温计外壳双色成型复合抽芯机构三板模具设计

设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中，运用三板模架的作用有两个，其一是满足塑件模腔的多点浇注要求，其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题，设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题，设置了5种机构来实现塑件的自动脱模，第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构，用于塑件外壁的侧抽芯脱模，机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯，然后借助于第三次模板的打开，驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构，用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理，机构设置恰当，能较好地满足塑件的自动化生产需要。     

基于PC/ABS薄壁成型的雾化器机筒注射模设计

针对雾化机机筒薄壁塑件模腔流长比为77.8,并且采用PC/ABS进行注塑要求的特点,设计了1副两板2次开模的自动化注塑成型。模具中,针对塑件模腔的浇注,设置了2个潜伏式浇口,保证模腔的充填效果。为实现塑件的自动脱模,设计了3个脱模步骤,相应的机构及机构动作为采用了2副哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,2副哈夫滑块机构均依靠模具打开的开模动力分次实施抽芯;第一副哈夫滑块机构用于定模一侧外壁的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第一次开模打开驱动,完成先抽芯动作;第二副哈夫滑块机构用于动模一侧外壁圆环型凹槽的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第二次开模打开驱动,完成抽芯动作。为实现模具2次开模按顺序进行,该模具中设计了一种开模控制机构,机构通过解锁插杆驱动移动锁芯实现与锁钩的锁闭/开锁功能,从而实现了模具开/闭模动作的有序进行。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题，设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑，以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题，设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模，机构中，将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后，机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯；机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯；最后，由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯，以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要，将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口，从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理，机构结构设计巧妙，模具整体工作可靠，有较好的设计参考价值。     

除尘器吸尘罩热流道注射模设计

结合某除尘器吸尘罩塑件复杂圆柱壳体上附加设置有复杂弯管局部特征的结构特点，设计了一副两板式热流道模具用于该塑件的自动化注塑成型。模腔布局1模2腔。模具中，解决塑件自动脱模的主要办法有两个，一个是使用卧式哈夫滑块脱模布局来简化塑件整体脱模的机构设计难度；另一个是创新性地设计了一个在竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构，该机构中，将劣弧弯管型芯布置在一竖直平面内，弯管型芯通过其上的半径摆臂绕弯管型芯中心线轴心转动，并由一中心杆伸出方向与模具顶针顶出方向相同的油缸提供驱动力进行驱动。采用该设计方法后，塑件复杂圆柱壳体内、外壁的脱模使用4个油缸驱动型侧滑块抽芯机构即实现了其自动脱模功能，塑件复杂弯管局部特征由竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构实现了其自动脱模功能。在使用油缸驱动滑块进行抽芯，模具机构设计得到简化，相应模具结构也简化为两板模模具，能充分利用热流道嘴充填模腔的优势，使塑件的成型品质得到有效保障。模具整体结构构思巧妙，机构设计合理、动作可靠，能有效地节省模具制造成本，可作为同类塑件模具设计做参考。     

小缺口壳体母体运载复合滑块机构注塑模设计

针对小缺口充电器外壳塑件的成型,设计了一种无顶出两板式两次开模冷热流道注塑模具。在模具中,采用单腔布局,使用热流道和移位式冷浇口浇注系统及气吹脱模等方式保证塑件表面的成型质量。塑件的脱模分外壁脱模、内壁脱模两部分进行;针对外壁,采用一种定模弹簧弹出式哈夫滑块机构实现塑件四个侧面外壁的脱模。针对内壁,采用一种复合式抽芯机构实现塑件内壁的脱模,机构采用分步抽芯脱模的办法,由1个母体运载滑块机构承载并带动5个子机构来分步实施塑件内壁和废料的脱模;5个子机构中,包含3个滑块抽芯子机构、1个滑块移动子机构和1个废料顶出子机构。机构设计结构新颖,解决了小缺口壳体塑件的注塑生产难题。     

头直中弯塑管油齿驱动三向抽芯机构注塑模具

结合塑件两头为直管,中间为劣弧弯管特征,内壁脱模困难的问题,设计了1模1腔改装式3板注塑模具,模具单点点浇口进行浇注,分3次分型打开。设计了1个前模插销驱动斜抽芯机构和1个哈弗滑块机构来完成外壁的抽芯脱模。结合管内壁上两端为直壁,中间为劣弧弯管壁的脱模,采用直线抽芯方式进行脱模,将弯管段的成型件分为5个成型块,由2个油缸驱动机构和2个顶出机构来完成管内壁的完全脱模。其中,上端1个油缸机构通过油缸驱动水平滑块来完成管内壁上端直管和部分弯管壁的1个成型块的抽芯。另一个油缸机构通过油缸来驱动1个2次斜向抽芯机构来实现弯管内壁3个成型件的抽芯。塑件最后留于管内壁第5个成型件及动模型芯上,由顶出机构顶出后,被注塑机气枪将塑件从第5个内壁成型件上吹落,完成自动脱模。     

B超扫描仪支架五联动滑块机构模具设计

结合B超扫描仪支架塑件的形状特点，通过合理地选择塑件的分型面，简化了塑件的整体结构设计及脱模机构设计。针对塑件上脱模需要的复杂性，设计了一种五滑块联动机构先实施内壁5个倒扣及内壁凹形部位内壁的脱模；而后通过2个斜导柱滑块机构来实施外壁的脱模及侧端的侧孔抽芯脱模，塑件最后由推管顶出来实施最终的完全脱模。配合于脱模机构的动作需要，模架选用三板式模架，模架第一次打开设置用于驱动五滑块联动机构的抽芯动作，第二次打开设置用于驱动外壁及侧端的斜导柱驱动侧滑块机构的抽芯动作。五滑块联动机构设计中，通过一个中央T形槽驱动块，驱动中间过渡滑块，从而通过燕尾槽联结来带动5个成型滑块做内收式抽芯运动，巧妙地解决了塑件上局部区域内设置多个抽芯机构设计空间不够的问题，保证了塑件的自动化注塑生产的可靠实现。     

壶体哈弗滑块驱动二次滑块和二次斜顶机构注塑模具设计

结合塑件的特点,设计了其1模2腔单分型面注塑模具。针对塑件难脱模特征的脱模,设计了一种复合式结构哈弗滑块脱模机构;复合机构中,通过哈弗滑块机构主体的2个半边滑块对塑件的外壁整圆周面进行侧壁抽芯脱模;利用哈弗滑块左滑块来驱动内抽芯脱模子机构实施对塑件内壁倒扣的抽芯脱模;利用哈弗滑块右滑块来驱动安装于右滑块体内的侧面斜顶抽芯子机构来实施内壁上侧边倒扣特征的脱模。复合式哈佛滑块脱模机构设计合理,特别是左、右滑块分别驱动的2个子机构,构思精巧,能有效利用哈弗滑块机构的动作动力,来进行二次驱动以实现局部复杂特征的巧妙脱模,简化了模具脱模机构的设计,降低了模具设计难度。     

泵管弯管接头带特殊弯管抽芯机构注塑模具结构

依据泵管弯管接头塑件产品的成型需要,设计了1模1腔单点点浇口注塑模具,模腔内产品的脱模分外壁脱模和内壁脱模2种情况。外壁的脱模采用3个常规脱模机构;内壁的脱模采用一种复合式弯管内壁脱模机构,其结构组成包括1个油缸侧面抽芯子机构、1个特殊的油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构及1个变形式顶杆子机构。特别是油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构的设计,巧妙地对管内型芯进行分块处理,实施直线式抽芯,避免了弯管内壁的弯管段采用传统的旋转抽芯方式脱模所带来的机构设计复杂、动作难控制等问题,有效地节省了模具模架的使用尺寸,降低了模具制造成本。结果表明,模具结构布局合理,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。     

磁场罩热流道注射模设计

设计了一副两板式热流道模具,用作磁场罩塑件的注塑成型。模具采用1模2腔布局,单腔采用单点热浇口、几何中心位置进浇的方式浇注,保证了塑件模腔得到充分充填。为实现塑件的自动脱模,单腔设置了5个脱模机构,主要包括2个侧面斜导柱滑块机构、2个侧面油缸驱动滑块机构和1个斜顶机构。侧面斜导柱滑块机构中,1个机构为2次抽芯滑块机构,机构利用楔紧块上的竖直延迟面的延迟作用,保证主滑块先完成抽芯,再由主滑块带动圆柱接插孔镶件完成第二次抽芯。模具结构设计按照浇注-脱模-冷却-排气-布局-整体结构的设计思路进行,能有效地减少模具结构设计失误。     

医药中转箱隧道滑块二次抽芯机构及简化型四次开模三板模具设计

依据塑件的结构特点,设计了一种双层分型面4点点浇口简化型三板模具。在优化了塑件的脱模方式及运用计算机辅助工程（CAE）优化了塑件浇注系统的基础上,模腔布局采用1模1腔。针对塑件脱模困难的问题,设计了一种四面抽芯复合机构来实现塑件的自动脱模,配合以模板的打开动作,设计了一种复合式四面侧抽芯机构来实现塑件的完全脱模。脱模时,先利用动模板和定模板的打开动作,在气动顶出的顶出下,使型芯镶件先抽芯与塑件脱离,同时,通过斜T形槽驱动中央隧道滑块来驱动垂直抽芯镶件的先抽芯;而后通过2个油缸驱动四面4个滑块下行进行侧抽芯,同时,也辅助以气动顶出,将塑件从型腔镶件上拔出,塑件留于4个下行抽芯的滑块上,在跟随4个下行侧抽芯滑块的向下运动过程中,由于4个滑块在各自的斜导柱的驱动下,同步做侧向抽芯,塑件自动与4个侧面滑块分离,从而实现塑件的自动脱模。 结果表明,机构设计构思巧妙,模具机构设计合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

基于CAE分析的汽车后视镜三角座注塑模具设计

针对汽车后视镜三角座塑料件成型的需要,设计了一模一腔单次分型两板注塑模具;模具采用热流道+冷流道浇注系统进行浇注,冷流道段采用双侧流道方式对塑料件的上、下面进行同步浇注;针对塑料件难脱模的特点,分别设计了油缸驱动的圆弧抽芯机构和导柱驱动的二次抽芯机构来实现脱模;在圆弧抽芯机构中,将油缸的直线抽芯动作动力通过连接件的相对滑动转化成圆弧滑块的圆弧运动来实现圆弧镶件转动抽芯,机构构思精巧,简单实用;在二次抽芯机构中,运用双斜导柱驱动斜滑块实施第一次斜向抽芯,再利用斜滑块驱动直滑块进行直线第二次抽芯;运用CAE设计了塑料件的浇注系统;模具结构布局合理,机构简单,动作可靠,有效地降低了模具生产制造难度,注塑出的塑料件质量良好。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题， 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧，设计了一个油缸驱动的定模顶出机构；动模侧，设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构；（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模；（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构；此2个机构的作用是，通过斜导柱驱动滑块，从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯，来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的；（4）机构中，使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸；使用隧道滑块斜抽芯机构，动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯，能有效利用模具开模动力，降低模具制造成本。     

基于CAE优化的智能安全帽成型设计

依据高空电网智能安全帽帽体的结构形状特点,设计了一种结构新颖的简化形4板式两次开模注塑模具,模具中,设置了3个不同机构用于解决塑件脱模困难的问题。第1个机构为哈弗滑块侧抽芯机构,用于实现塑件外壁的侧抽芯脱模;第2个机构为前后内壁内抽芯机构,该机构通过模具的第1次开模打开,利用一个中央T形槽驱动块来首先驱动内壁前后2个成型滑块先进行内收抽芯,以实现前后内壁的脱模,同时为左右内壁成型件的斜向顶出抽芯让出运动空间。第3个机构为左右内壁内抽芯机构,机构通过油缸驱动齿条及中间齿轮传动机构分别驱动左右2个齿条斜顶顶出来,实现左右内壁成型件的侧向内收抽芯。模具解决了帽体成型困难问题,其机构设计构思巧妙,动作可靠,实现了智能安全帽的批量生产。     

基于脱模力数学模型的花洒变截面弯管抽芯机构设计

针对塑件变截面弧形弯管内壁及直管内壁的特点，采用微积分方法创新性地构建了弯管内壁脱模力数学模型，计算并获得了连体弯管型芯的脱模力。据此，优化设计了塑件弯管内壁的脱模机构，机构由单一油缸驱动2个扇形齿轮弯管型芯进行转动抽芯，确保了塑件的顺利脱模。在脱模机构设置的基础上，塑件的模具结构为1模2腔单次开模两板模具，且设置有2组哈弗滑块外螺纹脱模机构，1个联动式油缸驱动的扇形齿轮弯销抽芯机构。模具结构简单实用，机构动作可靠，能提供较好的设计参考价值。