硅酮耐刮擦剂对车用PP复合材料性能的影响

研究了三种不同牌号的硅酮耐刮擦母粒对聚丙烯(PP)复合材料的物理力学性能和耐刮擦性能的影响,采用3D激光扫描共聚焦显微镜(CSLM)对划痕表面形貌、截面形貌进行观察和3D模拟。结果表明,硅酮母粒降低了材料的强度、刚性和表面硬度,而且洛氏硬度和拉伸强度有一致的变化关系。划痕横截面积与ΔL值有一定的对应关系,都可以作为评价材料耐刮擦性的指标。通过CSLM的3D模拟图可以定性评价材料的耐刮擦性。     

成核剂对PP–HI/PTFE共混物耐刮擦性能的影响

将磷酸盐成核剂添加到高抗冲聚丙烯(PP–HI)/聚四氟乙烯(PTFE)共混物中,研究了成核剂用量对PP–HI/PTFE共混物耐刮擦性能的影响,并重点研究了不同成核剂用量下共混物一段式划痕硬度与三段式划痕硬度的区别。结果表明,与一段式划痕硬度相比,通过对测试数据分段进行线性拟合获得的三段式划痕硬度更能准确地表述不同成核剂用量下共混物划痕硬度随负荷变化的情况,分段拟合线的交点(临界负荷Fc1和Fc2)分别可作为判断共混物表面刮擦损伤形貌向鱼鳞纹形貌及移除形貌转变的判据。当成核剂用量为0.15份时,共混物的结晶度和一段式划痕硬度最高,其表面刮擦损伤形貌由轻划形貌转为鱼鳞纹形貌所需的临界负荷Fc1最高,摩擦系数最低,具有最好的耐刮擦性能。     

汽车用聚丙烯耐划伤性能研究

通过在滑石粉填充聚丙烯材料中加入耐划伤剂,研究划痕表面情况、划痕宽度以及色差△L来评价耐划伤剂对复合材料的耐划伤效果.结果表明:添加质量分数为1.5%的耐划伤剂能显著改善材料的耐划伤性能.     

高强度PMMA基复合材料的制备及在室内设计中的应用

采用扩链剂、相容剂和云母粉作为增刚助剂,制备聚碳酸酯/聚甲基丙烯酸甲酯(PC/PMMA)复合材料,探究不同增刚助剂含量对复合材料拉伸强度、耐刮擦性能、硬度和光泽度的影响。结果表明:随着扩链剂含量的提高,复合材料耐刮擦性能、拉伸强度、硬度和光泽度都得到改善;苯乙烯/马来酸酐共聚物(SMA)能够改善复合材料表面性能,但对复合材料光泽度有略微影响,随着其含量增加,复合材料拉伸性能呈现先升高后降低的趋势;随着云母的加入,复合材料表面硬度进一步提高,光泽度和耐刮擦性能略微下降,拉伸强度也呈先提高后降低趋势;最佳复合材料配方为m(PC)∶m(PMMA)∶m(扩链剂)∶m(SMA)∶m(云母粉)=20∶80∶0.4∶3∶10,此时复合材料表面邵D硬度达到85,刮痕处ΔL值达到1.5,光泽度为70°,拉伸强度达到58.9 MPa,具有高强度、高光泽和耐刮擦特点。     

POE/改性LDH协效增韧软触高强PE材料的制备及性能研究

用硅烷偶联剂对层状双氢氧化物(LDH)进行表面改性,并制备聚乙烯/乙烯-辛烯共聚物/改性层状双氢氧化物(PE/POE/改性LDH)三元复合材料,探究物料比、LDH的表面改性对复合材料表面刚性、光泽度、耐刮擦性能、力学性能和热稳定性的影响。结果表明:随着POE含量的增加,复合材料表面硬度、光泽度和刮痕发白度和刚性明显降低,但冲击强度明显提高。改性LDH相比于未改性的LDH能够明显提高PE/POE复合材料刚性和韧性,降低复合材料光泽度,但同时也明显降低复合材料耐刮擦性能,略微提高复合材料表面硬度。当m(PE)∶m(POE)为6∶4,改性LDH为8份时,复合材料综合性能最优,可以得到高强高韧、低光泽和软触感的复合材料。     

耐刮擦、软触感聚丙烯的制备与表征

利用熔融共混制备了一系列耐刮擦、软触感聚丙烯。利用扫描电子显微镜(SEM)、十字划格仪、色差仪和硬度计研究了聚丙烯的种类与含量、玻璃纤维和滑石粉的含量对材料的硬度和耐刮擦性的影响。结果表明:由于具有良好的相容性,利用无规共聚聚丙烯与丙烯基弹性体,可以制备硬度低、软触感和耐刮擦聚丙烯;玻璃纤维则可以显著降低材料的线性膨胀系数,提高力学强度、热变形温度和耐刮擦性。     

聚丙烯复合材料的力学性能和耐刮擦性能研究

以聚丙烯(PP)、滑石粉(Talc)、SEBS和绒毛粉为原料,采用熔融共混方法制备了PP复合材料。分别研究了SEBS及绒毛粉对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响。利用交叉刮擦法对耐刮擦性能进行了表征。结果表明:在一定范围内SEBS具有增韧作用,但随着SEBS含量的增加,PP的拉伸强度、弯曲强度以及耐刮擦性能逐渐降低。随着SEBS含量的增加,ΔL逐渐增加;少量添加绒毛粉对复合材料除冲击强度以外的性能影响较小,添加少量绒毛粉便能显著提高材料的耐刮擦性能。随着绒毛粉含量的增加,ΔL值相应地降低。     

汽车内饰高光黑色涂料耐刮擦试验方法研究

喷涂高光黑色涂料是汽车内饰零件实现高光黑效果的常用途径，但其一直存在长期不耐磨和短期不耐刮的市场抱怨。为了获取合适的评价内饰零件表面高光黑色涂料耐刮擦性试验方法，本文首先概括了国内汽车厂的内饰零件耐刮擦试验方法，然后重点探讨了部分代表性试验方法用来评价内饰高光黑色涂料表面耐刮擦性能的合适性。通过研究分析，本文将耐刮擦试验方法归类为“压入法”“划痕法”“磨损法”三类。推荐以铅笔硬度测试方法为代表的“划痕法”、和评估高光黑色涂料短期耐刮擦性能，和以 VELCRO带摩擦为代表的“磨损法”评估高光黑色涂料长期耐磨性能。     

玻璃纤维增强PBT复合材料刮擦行为研究

研究了玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)复合材料表面刮擦性能。采用自制刮擦实验设备,进行线性增加法向荷载模式的刮擦实验。通过对比不含玻璃纤维PBT材料刮擦实验结果,对不同玻璃纤维含量(10%、20%、30%)的PBT表面刮擦行为进行了系统的实验研究。探究了不同刮擦方向(平行于和垂直于玻璃纤维刮擦方向)对材料表面耐刮擦性能的影响。通过临界法向荷载和微观显微图像分析刮擦破坏机理。同时,也讨论了玻璃纤维含量变化对刮擦破坏模式和划痕形貌等的影响。结果表明,玻璃纤维含量的增加虽然可有效抵抗刮头刮入材料内部,但是容易使材料表面发生破坏。平行于玻璃纤维方向刮擦性能要优于垂直于玻璃纤维方向刮擦。     

内外饰用聚丙烯材料配方对性能的影响规律研究

为合理制定内外饰零件材料性能指标和合理选材,通过改变配方材料的质量比,实验研究了内外饰用聚丙烯材料配方成分对性能的影响规律。研究结果表明,配方中滑石粉含量增多,材料刚性和强度均有提高,硬度降低,热变形温度增加,耐刮擦性能下降;随滑石粉目数的增加,材料综合性能均有提升;POE含量对材料低温冲击性能具有决定作用。     

聚丙烯酸酯基耐刮擦涂层的制备与性能研究

核燃料棒作为核电堆芯的第二道放射性保护屏障,在安装过程中极易被固定格架划伤。而现有的核燃料棒防护涂层存在防护效果不佳、清洗不达标等难题。基于乳液聚合技术制备硬度和柔韧性均衡的丙烯酸乳胶,并制备水性耐刮擦涂料。结果显示：涂料粒径分布较窄;涂层在200℃以下具有热稳定性,划痕形貌为韧性断裂,水接触角降低至48.66°;并且烘烤温度90℃烘烤时间30 min所得涂层耐刮擦性能和水洗性能达到最优。该涂层有望减少核燃料棒表面刮伤,助力我国核电事业安全发展。     

车用聚丙烯复合材料耐划伤性能及黏滑现象

研究了车用聚丙烯复合材料耐划伤性能及黏滑现象。结果表明:划痕宽度越宽,耐划伤性能越差;黏滑现象是造成聚丙烯复合材料耐划伤性能降低的原因之一。黏滑运动造成材料移除,使材料表面破坏严重;要提高其耐划伤性能,必须降低或消除划伤过程的黏滑现象。     

硅酮耐划伤剂对车用聚丙烯内饰材料性能的影响

采用衰减全反射红外光谱(ATR)研究了硅酮耐划伤剂改性的车用聚丙烯材料表面和内部的含量分布。ATR及十字划格实验结果表明:硅酮耐划伤剂能均匀地分散在材料的表面和内部。随着硅酮耐划伤剂用量的增大,材料耐划伤性能相应提高。ATR及扫描电镜(SEM)证明车用聚丙烯耐划伤注塑材料成皮芯结构,严重划伤样品的划痕破坏了材料表层,出现黏滑现象,而加入硅酮耐划伤剂的改性材料划痕深度较浅,添加量超过4.5%时,材料划伤前后的色差△L<1。     

长玻纤增强PP/PA6合金材料的性能

以连续长玻璃纤维为增强材料,以聚丙烯(PP)与尼龙(PA)6树脂为基体,以马来酸酐接枝PP(PP-g-MAH)作为相容剂,经过双螺杆挤出机和特制的浸润装置制备了长玻纤增强PP/PA6合金材料。通过常规力学性能、球压痕硬度、耐划伤、热变形温度等测试和微观结构分析,考察了PA6含量及其与PP-g-MAH质量比对合金材料强度、刚性、常低温冲击性能、硬度、耐刮擦以及耐热性能的影响。结果显示,当PA6/PP-g-MAH质量比为2,即PA6含量为10份,PP-g-MAH含量为5份时,合金材料的综合性能达到最佳;当PA6/PP-g-MAH质量比低于2时,PA6特性优势随着其含量增加而提升,而当PA6/PP-g-MAH质量比高于2时,相容剂不足以增容PP/PA6两相,综合性能有所衰减。所制备的长玻纤增强PP/PA6合金材料具有较好的强度、刚性、韧性、硬度以及更好的–40℃冲击性能,且其密度低,耐刮擦性能优异,在特殊领域如电动工具外壳具有广阔的应用前景。     

车用改性聚丙烯材料耐刮擦性能研究进展

综述了基体材料、填料、耐刮擦剂等对车用改性聚丙烯材料耐刮擦性能的影响,介绍了耐刮擦性能的测试方法以及国内常用的耐刮擦剂,并对车用改性聚丙烯材料耐刮擦性能的研究趋势进行了展望。     

耐刮擦高灼热丝温度HIPS研究

制备了一种耐刮擦高灼热丝温度高抗冲聚苯乙烯(HIPS)材料,研究了不同阻燃体系对HIPS灼热丝温度和力学性能的影响,考察了耐刮擦助剂对高灼热丝温度HIPS材料耐刮擦性能的影响。结果表明,采用自制复合阻燃体系相对于一般溴系阻燃体系可使HIPS的灼热丝温度提高30~80℃,其质量分数为13%时HIPS的灼热丝温度即可达到960℃;复合阻燃体系含量增加时材料的冲击强度下降;耐刮擦助剂质量分数为1%时即可显著提高材料的耐刮擦性,且不影响其阻燃和力学性能。     

PP复合材料耐刮擦性能的研究

通过多指刮擦试验机对聚丙烯(PP)及其复合材料进行了系统的刮擦实验测试,采用光学显微镜观察了材料的刮擦损伤形貌,以研究PP及其复合材料的耐刮擦性能及损伤机理;通过差示扫描量热仪(DSC)测试了材料的结晶度,研究了耐刮擦助剂和磷酸盐成核剂对材料力学性能、结晶性能和耐刮擦性能的影响,以探讨材料力学性能、结晶性能与耐刮擦性能之间的关系。     

耐刮擦聚丙烯共混物的制备和性能研究

采用不同目数滑石粉(Talc)填充增强聚丙烯(PP),研究了聚烯烃弹性体(POE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)和相容剂(PP-g-MAH)对PP复合材料韧性的影响以及硅酮类耐刮擦助剂对材料刮擦性能的影响。结果表明:PP/POE/LLDPE/相容剂/Talc(质量比为57/10/10/3/20)复合材料综合力学性能最佳,而添加3份硅酮助剂(AS100)时,刮擦性能得到极大的改善,耐刮擦值(ΔL)可达到0.56。     

高韧高光泽PMMA复合材料的制备及性能研究

以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为基体,逐步加入丙烯酸丁酯-苯乙烯-丙烯腈三元共聚物(ASA)、ASA高胶粉和光亮剂,制备了高韧性、高光泽的PMMA/ASA复合材料,分步探讨了三者含量对复合材料刚性、韧性以及光泽度和表面硬度的影响。结果发现:ASA、ASA高胶粉都能明显提高复合材料韧性,但会降低复合材料刚性、光泽度和表面硬度;光亮剂能够在不降低复合材料刚性的情况下明显提高复合材料光泽度,并且在一定范围内可以提高复合材料冲击强度或断裂伸长率;当ASA∶PMMA∶ASA高胶粉∶光亮剂为20∶80∶10∶1.0时,冲击强度升至21.8 kJ/m~2,表面光泽度为82o,获得具有较好冲击强度和表面光泽度的复合材料。     

尼龙6对聚丙烯复合材料耐刮擦性能的影响

采用熔融共混方法,制备了聚丙烯(PP)/聚四氟乙烯(PTFE)/尼龙6(PA6)复合材料,研究了PA6对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响.采用光学显微镜(OM)等手段对聚丙烯(PP)复合材料的耐刮擦行为进行了研究.结果表明,均聚PP与共聚PP相比,显示出了优异的耐刮擦性;PA6增加了PP复合材料的模量和强度,从而改善了材料的耐刮擦性能.