大颗粒流态化水泥熟料煅烧试验研究

为进一步提高熟料质量，降低煅烧热耗，减小污染，开发了大颗粒流化床水泥熟料煅烧工艺。在热态模型装置上，采用平均粒径4mm的大颗粒物料，进行了流化床煅烧试验研究，并煅烧出较高质量的水泥熟料。同时，初步取得了在高温下检测和控制料流化状况的方法，即通过检测和控制流化床压降，能够实现高温流化床的稳定运行。证明了可以利用流经床来煅烧水泥熟料。即用流化床反应器来代替传统水泥生产中的回转窑和立窑煅烧设备，从而达到降低能耗、提高质量、减小污染的目的。     

利用流化床煅烧水泥熟料的试验研究

为进一步提高熟料质量,降低煅烧热耗,减小污染,开发了大颗粒流化床水泥熟料煅烧装置。在煅烧装置上,针对高温流化床中物料的粘结,通过严格控制颗粒粒径及粒度分布,同时适当增大操作风速,保证了系统的稳定运行。在热模装置上,煅烧出较高质量的水泥熟料。     

立窑水泥厂改造的探讨

根据“七五”期间“在流化床锅炉内直接生产低标号水泥”的试验结果，提出以循环流化床锅炉煅烧水泥生料球并发电，再经短回转窑烧成熟料的新工艺来改造立窑水泥厂，可收到提高水泥质量、解决电力不足和废渣污染等一举多得的效果。     

对立窑熟料性质的研究

水泥立窑是一种立式不动的煅烧设备,窑内物料自窑顶靠重力整体下移,逐步完成物料组分间的物理化学过程。由于物料颗粒不能沿径向或上下单个活动,每当断面上通风不均时,物料颗粒受热也不均匀,使立窑熟料质量差别甚大。为了探讨外观不同熟料产生的原因及其对水泥质量的影响,我们对几个立窑厂生产的熟料进行了物化性质的研究。一、试验结果及讨论我们在A、B、C三个机械化立窑厂和     

提高白水泥白度的措施

作者根据理论及生产实践阐述了提高白水泥白度的有效措施,即：限制原燃料中着色氧化物含量,避免着色元素在加工过程的引入和污染;选择合理的水泥熟料矿物组成;选择双向型矿物剂;在生料中适量掺氯化物;在煅烧中选择中性或还原气氛;在熟料冷却时采用合理的漂白工艺;熟料高温急冷;煅烧中控制合理的熟料颗粒粒径;适当延长熟料存放期;适当降低水泥细度等。     

窑头监测系统的整体解决方案

在新型干法水泥生产中，实时监测窑内煅烧情况已变得日益重要。因窑内的煅烧情况直接关系到水泥熟料的产质量、原燃料消耗和生产成本。过高煅烧温度和过大的热振荡不仅燃料消耗很大，甚至有可能对窑衬造成损害，严重时将伤及窑简体；煅烧温度过低会严重影响水泥熟料的质量。     

生料各成分的颗粒细度对熟料质量的影响

正熟料烧成质量和煅烧过程主要受生料的矿物组成、矿物形态和晶体结构及尺寸大小、生料的化学成分(率值)、微量组分、生料颗粒形状及接触状况、生料细度控制和粒度分布,热工煅烧制度等影响。由于生料颗粒细度的控制对水泥生产效率有较大影响,细度过小则会降低生料磨台时产量、增加电耗;细度过大则会降低生料易烧性、影响回转窑产质量。本文在参照国家和建材     

水泥预分解窑工艺装备技术

水泥生产过程中,产品质量控制的三个重要环节是:入窑生料质量和喂料稳定性, 熟料率值和矿物成分设计值的合理性与熟料煅烧状况,以及水泥的粉磨细度、颗粒级配、颗粒形貌等 .上述三个环节实质上反映了水泥生产过程中的生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨的工艺装备技术的状况.本文就水泥预分解窑工艺装备技术及发展谈点看法.     

改善立式磨粉磨水泥施工性能的尝试

1引言我厂是使用西德MpS160C烘干立式磨来粉磨白水泥熟料的厂家。众所周知，立式磨粉磨的物料具有颗粒均齐，细颗粒少等优点，但水泥标准稠度需水量大，水泥强度与化验室试验小磨比约降低一个标号；颗粒呈磷片状，白水泥熟料矿物中C3A活性大，遇水迅速水化，造成局部假凝，表现     

利用高钙粉煤灰烧制贝利特水泥熟料的试验探索

本文尝试使用循环流化床锅炉低温(900℃左右)烧成的高钙粉煤灰,取代粘土、部分取代石灰石配料.分别在1150 ℃、1250℃、1300℃、1350℃下烧制贝利特水泥熟料,通过f-CaO含量检测和XRD分析评价煅烧熟料的质量.试验结果表明:使用高钙粉煤灰配料,能烧制出以C<,2>S、C<,4>A<,3>(S)和C<,2>F为主要矿物的贝利特水泥熟料,熟料中的f-CaO含量随着煅烧温度的升高而降低,合适的煅烧温度为1300-1350℃.提高铝硅比有助于改善生料的易烧性,降低生料的煅烧温度,提高熟料中C<,4>A<,3>(S)的含量.     

预分解窑煅烧高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料的 生产体会

为了满足高抗硫酸盐硅酸盐水泥的市场需求,通过筛选优质的原燃材料和精心设计配料方案,得以在1 000 t/d生产线上批量生产。其生产控制的关键主要掌握其熟料的技术特点,并在实际生产中进行工艺参数的调整,且需加强回转窑的煅烧控制。对生产出的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料性能分析,已证明了采用预分解窑煅烧优质的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料是完全可行的。     

用磷石膏作水泥缓凝剂的试验研究

为了提高工业副产品--磷石膏的利用率,减少其废渣占用土地、污染环境等问题,进行了不同陈化期磷石膏单掺或与二水石膏双掺作水泥缓凝剂的试验研究.在此基础上进行了工业性生产实践.结果表明：（1）工业性生产中可单掺磷石膏作为水泥缓凝剂,与二水石膏按适当比例搭配双掺效果更好;（2）陈化1个月至5年后的磷石膏作缓凝剂对硅酸盐水泥熟料具有良好的缓凝、增强作用;（3）用磷石膏作水泥缓凝剂,水泥生产企业可实现经济和社会效益的双赢.     

我厂提高熟料强度的生产实践

我厂拥有一条2 500 t/d新型干法熟料生产线,与同行业先进水平相比熟料强度偏低,造成水泥料耗高、生产成本上升、质量风险高等一系列问题。分析原因,采取了优化配料,严控生料细度,提高入窑煤粉质量,优化篦冷机冷却风机等措施。结果表明：熟料强度得到提高且更加稳定,在保证水泥强度不降低前提下,各品种水泥中熟料掺量明显下降。同时水泥磨台时产量小幅度提升,水泥粉磨电耗明显下降。同时,水泥磨产量提高2.79 t/h,水泥粉磨电耗降低1.64 kWh/t。每年可降低水泥生产成本350万元以上,经济效益客观。     

我国水泥工业“生态化”的研究现状和发展趋势

分析探讨了中国水泥工业“生态化”的研究现状及发展趋势,为提高我国水泥工业发展的生态化水平,必须调整我国水泥工业的产业结构和产品结构,将高性能水泥熟料、高活性细掺料及低钙水泥系列熟料作为今后的研究重点,提高水泥中工业废弃物的利用效率,进行水泥产品生态化设计,以实现水泥生产的低消耗和低污染。     

流化床煅烧低温合成粉煤灰水泥熟料的研究

本文介绍了分布板直径为120mm的锥形流化床的冷态模型试验。在此基础上,进行了放大的工业性中间试验。锥形流化床的分布板直径为600mm床高6400mm。文中讨论了流化床的最佳几何参数和操作条件以及密相区的气一固流动特性,还讨论了分布板和床层的压力降。用流化床煅烧低温合成粉煤灰水泥熟料的热耗为2900kJ/kg·c1,该水泥的28天耐压强度超过325kg/cm~3。这些结果可供工业性流化床设计时参考。     

粉煤灰脱炭的流态化实验研究

粉煤灰的利用价值与其残余炭含量密切有关 .在采用现代分析测试技术的基础上 ,提出了采用流态化干法脱炭技术降低粉煤灰中残余炭含量并提高粉煤灰活性的基本思路 .流态化分选实验表明 :这种干法脱炭的思路是有效的 ,这一思路将为解决我国粉煤灰的综合利用问题提供有益的借鉴     

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。     

利用电石渣和铅锌尾矿等生产高强度水泥熟料的研究与应用

根据试验用原材料和工业废渣的XRD和DSC分析结果,结合生料率值控制目标,制定电石渣和铅锌尾矿生产水泥熟料实验用生料配比方案,并进行试验室的试烧研究。实验结果表明,用铅锌尾矿部分代替黏土作硅质原料,电石渣部分代替石灰石,铜渣作铁质校正原料,矿渣或粉煤灰作铝质校正料进行配料,在1400～1450℃烧制硅酸盐水泥熟料是可行的。此外,还介绍了利用电石渣和铅锌尾矿生产水泥熟料相应的工艺配套问题和浙江金圆水泥公司的实际应用情况。     

以褐煤为炉用燃料的3 200 t/d预分解窑 系统热工分析

为了分析云南尖峰水泥有限公司3200t/d水泥熟料生产线目前的实际生产状况,总结生产经验,进一步降低预热器系统阻力,公司对该生产线烧成系统进行了一次全面的热工检测。检测结果看,该生产线熟料产量超过设计指标41%,单位熟料烧成热耗指标较好。但预热器系统阻力、出篦冷机熟料温度偏高。