全钢载重子午线轮胎胎面挤出脱层的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎面挤出过程中胎冠胶与基部胶脱层问题。通过调整口型和预口型尺寸、进一步优化开型因数以及冠胶和基部胶出胶比例等措施,胎面挤出脱层质量缺陷明显减少,返回胶量减小,胎面生产成本和能耗降低。     

全钢子午线轮胎胎面挤出强制式口型板的设计技术

介绍全钢子午线轮胎胎面挤出强制式口型板的设计技术。根据胎面胶经过挤出流道、预口型板和口型板时所受的剪切作用,分析导致挤出胎面破边、凸台、气孔和脱层缺陷的口型设计问题,采用强制式挤出方式,通过采取统一预口型板、固定口型板开型系数和恒比例开型等措施,胎面一次挤出不良率降低,挤出胎面形状和尺寸满足设计要求,挤出过程稳定,生产效率提高。     

轮胎挤出半成品部件脱层的原因分析及解决措施

分析挤出半成品部件脱层的原因并提出相应解决措施。流道和预口型设计不合理、终口型开型系数不匹配、机头压力小、胶料停放时间和环境温度变化大、胶料门尼粘度偏高、挤出机转速大、排胶温度高等均会造成挤出半成品部件脱层，采取重新设计机头、改善胶料存放环境、降低胶料门尼粘度、调整生产工艺参数等措施，有效解决了挤出半成品部件脱层问题。     

胎面胶门尼粘度对胎面挤出尺寸的影响

采用相同配方、不同门尼粘度的4种胎面胶,研究胎面胶门尼粘度对胎面挤出尺寸的影响。结果表明:对于相同配方的胎面胶,门尼粘度较低时,相同挤出宽度下挤出胎面厚度较小;高门尼粘度胶料与低门尼粘度胶料搭配使用,可有效控制挤出胎面尺寸的合格率,减少返回胶;门尼粘度差值小于6个门尼值的胶料挤出胎面的厚度在公差范围以内。     

全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率影响因素分析

研究全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率的影响因素。结果表明：胶料配方和挤出主机不同,挤出胎面气孔率的差异较大;减小螺杆转速和胶料门尼粘度、降低供胶温度,可减小挤出胎面气孔率;开炼机破胶胎面气孔率小于挤出机破胶胎面;供胶宽度过大或过小,挤出胎面气孔率均会有所增大;根据实际生产情况适当调整胶料配方以及挤出和混炼工艺可减小挤出胎面气孔率。     

斜交轮胎直沟花纹沟底裂原因分析及解决措施

分析斜交轮胎直沟花纹沟底裂的产生原因,并提出相应解决措施。直沟花纹沟底结构设计、胎面胶配方设计、模具设计以及工艺参数设置不合理是导致直沟花纹沟底裂的主要原因,通过采取去掉直沟花纹沟底加强筋且直沟花纹沟底采用圆弧相切结构、调整胎面胶配方组分、减小行驶面弧度高、胎面挤出尺寸公差由±10 mm减至±5 mm以及成型贴合过程中采用中心标尺标出中心位置等措施,有效解决了斜交轮胎直沟花纹沟底裂问题。     

挤出胎面内部蜂窝的原因分析及解决措施

挤出胎面内部蜂窝(海绵孔)原因较多,与胶料、挤出速度、温度设定、供胶和流道板设计等因素有关。本文就各成因进行分析,并制定相应的解决措施。     

活络模硫化轮胎沟底胶边产生原因分析及改善措施

分析轮胎花纹沟底胶边产生的原因,并提出相应的改善措施。结果表明,模具花纹筋头部变形和胎坯周长与模具花纹筋直径干涉是造成花纹沟底胶边的主要原因,控制模具花纹筋的缝隙精度和胎坯周长、采用切断阀代替单向阀以保持硫化机的定型压力、设置防咬胶结构的模具,可有效改善沟底胶边问题。     

SSM一步法炼胶工艺对胎面气孔率的影响

试验研究SSM一步法炼胶工艺对半钢子午线轮胎胎面气孔率的影响。结果表明,与传统胎面四段炼胶工艺相比,SSM一步法炼胶工艺生产的胎面胶料的炭黑分散度等级和分散性指数均较高,胶料的流动性提高,物理性能提升,可降低挤出胎面的断面气孔率,最终提升成品轮胎的胎面稳定性、外观质量及耐磨性能。     

13.00-24 12PR无内胎平地机轮胎的设计及改进

介绍13．00-24 12PR平地机轮胎的结构设计和施工设计。通过改进施工设计、半成品胎面设计和胎圈密封层成型方法等措施，解决了轮胎生产过程中出现的胎冠花纹沟底露线、胎踵缺胶、胎圈出边和胎里出沟等问题，达到了预期效果。     

9.00-20 16PR载重斜交轮胎的优化设计

对9.00-20 16PR载重斜交轮胎的结构、施工和配方设计进行优化，并加强工艺管理。通过采取增大胎面行驶面宽度、减小花纹深度、调整断面水平轴位置、调整三方四块胎面的胎冠与胎肩的厚度比例、提高帘布反包高度、增大三角胶尺寸、采用一宽一窄缓冲层结构、垫胶采用NR／BR／IR并用、缓冲胶采用NR／BR／SBR并用以及加强混炼、挤出、成型、硫化工艺控制等措施，明显提高了成品轮胎的耐久性能、速度性能和超负荷性能。     

纤维增强再制造轮胎胎面径向挤出成型方法及装置

正本发明涉及纤维增强再制造轮胎胎面径向取向挤出成型方法及装置,含有短纤维的橡胶熔融体加入挤出机中,挤出后经过滤板使短纤维轴向取向,之后胶料被分成两流,调节两流流动间隙,使胶料在各自的流动过程中分别取向,经取向的两流胶料汇聚对冲共挤,一流的胶料将另一流的胶料推出挤出机机头,实现短纤维的径向取向。本发明可以在现有的再制造轮胎胎面成型装备中实现纤维     

载重斜交轮胎肩空的原因分析及改进措施

载重斜交轮胎肩空故障的解剖分析表明,肩空主要发生在轮胎使用的中期,大部分是由于生热引起的热肩空,主要集中在胎面和缓冲层之间、缓冲层端点附近,而且肩空轮胎胎肩基部胶一般较厚。肩空的改进措施主要是合理设定断面水平轴高度,改进胎肩花纹设计,减小胎肩基部胶厚度,调整缓冲层及优化轮胎胎面胶料、缓冲层胶料的配方设计等。     

载重轮胎胎里气泡产生的原因及解决措施

载重轮胎胎里气泡产生的原因是胎面胶胶料塑性值偏小、胎面挤出时呈水波纹状、胎面定长不准、返回胶料水分多、缓冲层胶片与帘布层间产生气泡、烘胎时间较短和温度不够、胎坯未扎眼和硫化内压不足等。相应的解决措施为：严格控制胶料的塑性值、调整胎面挤出工艺、加装输送带抱闸、严格控制返回胶料的质量、减小缓冲层胶片宽度、保证胎坯停放条件、确保胎坯扎眼和保证硫化压力。     

11R22.5无内胎载重子午线轮胎结构优化设计

对11R22.5无内胎载重子午线轮胎结构进行优化设计。通过采取减小胎面厚度,同时保证花纹沟底部橡胶厚度,减小内衬层厚度,在保证带束层钢丝端点水平的前提下减小胎肩垫胶厚度以及调整三角胶尺寸等措施,在不降低轮胎安全倍数的前提下,可使轮胎质量减小,胎肩部位散热能力改善,耐久性能提高,使用寿命延长。     

挤出胎面口型开型比的试验研究

通过分析胶料膨胀因数、流道出口水平度、口型倒角和螺杆转速等因素对胎面口型开型比和挤出部件尺寸的影响,得到双螺杆挤出机胎面口型的开型比:宽度0.88~0.92,胎冠厚度0.75,肩部厚度0.8,受胶料膨胀因数的影响,可做±0.05的微调。     

一种超低断面彩字轮胎及其制备方法

试验研究优化炼胶工艺对半钢子午线轮胎胎面气孔率的影响。结果表明,与传统胎面胶三段混炼工艺相比,四段混炼工艺生产的胎面胶料的炭黑分散度等级和分散性指数均较高,胶料的流动性提高,物理性能提升,可降低挤出胎面的断面气孔率,最终提升成品轮胎的胎面稳定性、外观质量及耐磨性能。     

三胶分布的调整与控制

对我公司的三复合挤出机生产的载重胎面的三胶分布进行了调整,对三复合挤出机的预口型进行了研究设计,并加工了相应的工装进行了批量生产,结果表明,在三复合挤出生产线生产的载重胎面的三胶分布能稳定的控制在要求的标准之内,有效的控制了下层胶的高度,使下层胶的高度在硫化后不再外露,解决了花纹沟底部裂口的问题。     

表现出良好带束层边缘粘合性能的冠带层新材料

本文介绍了加工助剂莱茵塑分T和增塑剂A在全钢载重子午线轮胎胎面配方中的胶料性能对比，并着重考察了对胎面挤出性能和外胎性能的影响。试验结果表明，使用加工助剂能降低胎面的挤出温度，提高胎面的挤出速度；两种加工助剂相比，含莱茵塑分T的胶料老化性能、疲劳性能和分散性以及胎面挤出温度和断面气孔情况均比增塑剂A好；外胎的耐久试验均超过国家标准。     

挤出胎面气孔的形成机理及解决措施

分析挤出胎面气孔的形成机理并结合生产实践提出相应的解决措施。机头温度过高、挤出速度过快、原材料中水分和挥发分含量较大、热炼时混入空气、供胶不足及机头内部压力不足等是胎面气孔产生的主要原因,分析时既要考虑内在因素(如胶料配方),也要考虑外在因素(如挤出机温度、挤出速度等),选择内、外因素的最佳结合点才是提高胎面挤出质量的关键。添加加工助剂GE3082可以有效降低胶料的挤出温度,增大挤出速度,减小主机电流,降低能耗。