超细石蜡乳液的制备及性能研究

以工业石蜡为主要原料,采用机械搅拌与高速剪切分散机联用的方法制备石蜡乳液,从大量的乳化剂中筛选出石蜡复合乳化剂STJ-1,考察了HLB值、乳化剂用量对石蜡乳液稳定性的影响。当HLB值为9.9~10.1、STJ-1乳化剂与石蜡的质量比为0.35时,稳定石蜡乳液浓度可达到45.0%。制备的石蜡乳液样品黏度较低,分散性、成膜性、稀释稳定性均比较好,乳化颗粒的粒径均在纳米范围内,其中d(0.5)在0.128~0.130μm。     

石蜡乳液稳定性研究

以58#全精炼石蜡为原料,采用复配乳化剂(Tween-60和Span-60)分别溶解的方法制备石蜡乳液。利用均匀设计安排实验,建立石蜡乳化的回归方程。通过规划求解确定复配乳化剂的HLB值(亲水亲油平衡值)为9.93,水蜡比为3(w/w),乳化时间为20 min。以表面张力和Zeta电位为考察指标,通过单因素实验优化石蜡乳化工艺条件。结果表明,当HLB值为9.93,水蜡比为3.4,乳化剂含量为9%(w/w),乳化温度为80℃,乳化时间为30 min时,石蜡乳液的稳定性最好;在石蜡乳液中添加2%(w/w)异戊醇后,乳液的粒径变得更加均匀,乳液的稳定性增强。     

综合评分法优化石蜡乳化工艺

采用机械搅拌的方法制备石蜡乳液。选用Span-80、Tween-80、平平加O-25和聚乙二醇为工业石蜡复配乳化剂,考察了乳化石蜡的亲水亲油平衡值(HLB)、乳化剂用量对乳液的分散性、稳定性、表面张力、色泽及外观的影响。结果表明,乳化最佳工艺条件:HLB值9.99,乳化剂与石蜡的质量比0.32,乳化时间25 min,乳化温度80℃,搅拌速度600 r/min,乳化水用量为乳液质量的68%。在此最佳条件下,可制得表面张力低、分散性和稳定性好,均匀细腻的石蜡乳液,乳化颗粒的粒径分布较窄。     

综合评分法优化石蜡乳化工艺

采用机械搅拌的方法制备石蜡乳液。选用Span-80、Tween-80、平平加O-25和聚乙二醇为工业石蜡复配乳化剂,考察了乳化石蜡的亲水亲油平衡值(HLB)、乳化剂用量对乳液的分散性、稳定性、表面张力、色泽及外观的影响。结果表明,乳化最佳工艺条件:HLB值9.99,乳化剂与石蜡的质量比0.32,乳化时间25 min,乳化温度80℃,搅拌速度600 r/min,乳化水用量为乳液质量的68%。在此最佳条件下,可制得表面张力低、分散性和稳定性好,均匀细腻的石蜡乳液,乳化颗粒的粒径分布较窄。     

低熔融黏度C-5石油树脂水基乳液的制备

以56#半精炼石蜡为黏度调节剂,制备了低熔融黏度的C-5石油树脂水基乳液,系统考察了非离子型复合乳化剂的HLB值和用量对石油树脂乳液稳定性、乳液粒径分布、乳液黏度和乳液表面张力的影响。结果表明,添加质量分数30%的石蜡可以明显降低石油树脂的熔融黏度,使物料在较低温度下实现均匀混合;复合乳化剂的最佳HLB值为10.75;最佳用量为16%。通过正交实验确定了优选乳化工艺条件为:乳化温度98℃、乳化时间20 min、剪切速率5 000 r/min、乳化水与水相的质量比为1∶3,在该条件下可制得固体质量分数为40%,稳定性好、粒径小、黏度低的O/W型C-5石油树脂乳液。     

乳化剂链段结构对环氧乳液性能的影响

为了研究乳化剂的结构对乳液的粒径、稳定性及漆膜性能的影响。采用不同相对分子质量的聚乙二醇和环氧树脂 E-20、以不同投料比（环氧基和羟基的物质的量比）反应制备了非离子环氧乳化剂,并用相反转法制备了环氧 E-20乳液,采用 ¹H NMR、GPC、DSC表征了乳化剂的结构,研究了其对乳液的粒径、稳定性的影响。用制备的乳液配制了防腐涂料并进行性能测试。结果表明：聚乙二醇相对分子质量为 8 000、投料比为 1. 7∶1时得到的乳化剂制备的环氧乳液稳定性最好,平均粒径为 766 nm,漆膜具有良好的理化性能和耐中性盐雾性。     

低熔融粘度C-5石油树脂水基乳液制备研究

以56#半精炼石蜡为粘度调节剂,研究制备低熔融粘度的C-5石油树脂水基乳液,系统考察了非离子型复合乳化剂的HLB值和用量对石油树脂乳液稳定性、乳液粒径分布、乳液粘度和乳液表面张力的影响。研究结果表明,添加30%的石蜡可以明显降低石油树脂的熔融粘度,使物料在较低温度下实现均匀混合;复合乳化剂的最佳HLB值为10.75;最佳用量为16%。通过正交实验确定了优选乳化工艺条件为：乳化温度98℃、乳化时间20min、剪切速率5000rpm、乳化水占水相的比例为1/3,该条件下可制得固含量为40%,稳定性好、粒径小、粘度低的O/W型C-5石油树脂乳液。     

阴离子型聚氨酯制备石蜡乳液的研究

为了获得不含小分子乳化剂的石蜡乳液,合成了一组不同结构的阴离子型聚氨酯,考察了其乳化能力,并用阴离子型聚氨酯制备出稳定的石蜡/正十八烷乳液。用红外光谱(FT-IR)和凝胶渗透色谱(GPC)表征了聚氨酯的分子结构,对石蜡乳化过程的电导率进行跟踪,研究了聚氨酯分子结构和用量对乳液粒径和乳液稳定性的影响。研究发现:亚硫酸氢钠封端的聚氨酯乳化过程中的电导率远大于甲乙酮肟和甲醇封端的聚氨酯,其乳液稳定性较差。当聚氨酯含量小于30%(wt)时,只用实验合成的聚氨酯无法得到稳定的石蜡乳液。研究得到甲乙酮肟封端聚氨酯制备的石蜡乳液稳定性最佳,其石蜡乳液平均粒径为300~500 nm。     

半连续乳液聚合法制备纳米苯丙乳液

探讨了苯乙烯和丙烯酸丁酯分别作为硬单体和软单体,用半连续乳液聚合工艺制备纳米苯丙乳液的条件;研究了乳化剂类型、配比、用量和乳液固体含量对乳液聚合及乳液涂膜性能的影响,特别是在不同条件下对制得的乳液粒径、黏度、凝聚率、贮存稳定性、钙离子稳定性、涂膜外观、吸水率、光泽度等的影响。结果表明,当乳化剂为SLS/OP复合乳化体系、其物质的量的比为2∶1、乳化剂用量为4%、乳液固体含量为40%时,可以得到纳米尺度的苯丙乳液,聚合反应稳定性和乳液性能良好。     

超高浓度石蜡乳状液的研制

超高浓度石蜡乳液,是蜡含量能达到50%的同时具有良好流动性、高度分散性和稳定性等特点的白色乳液.本文以工业石蜡为主要原料,采用特殊工艺和新型复配乳化剂,最终制得了环保型超高浓度石蜡乳液.考察了乳化剂的选择及其用量、新型复配乳化剂中各组分的比例、乳化温度、乳化时间和搅拌速度对石蜡乳化效果的影响.并确定了最佳乳化工艺条件:新型复配乳化剂为7%(以总固含量为基准的质量分数),乳化时间40 mm,乳化温度为70℃,搅拌速度1700 r/min.在此条件下,石蜡乳液蜡含量为50%,且稳定性、分散性、流动性较好.关性词:石蜡乳液;浓缩乳化;乳化剂     

新型乳化蜡的研制

对乳化蜡的配方及乳化工艺条件进行了研究,当石蜡质量分数为10%~20%,氧化石蜡质量分数为3%,采用复合乳化剂硬脂酸与三乙醇胺,其质量比为5∶2,用量为7%,在85℃、800~1 000 r/m in的条件下乳化20~30 m in可制得稳定性高、分散性好的乳化蜡。     

非离子型石蜡乳液的制备

以58#石蜡和复配乳化剂为原料,采用剂在油中法,制备了非离子石蜡乳液。考察了乳化剂类型、乳化剂用量、乳化温度、乳化时间、搅拌速度对石蜡乳液性能的影响。确定了最佳乳化工艺条件：复配乳化剂用量9%,乳化温度85℃,乳化时间40 min,搅拌速度500 r/min。成品含固量约为30%,具有良好的稳定性和分散性。     

石蜡油w／o／w型多重乳液的制备及其对维生素C的包裹

以多重乳液相对体积为衡量标准,探讨了石蜡油、乳化剂、以及第一相质量分数对石蜡油w／o／w型多重乳液稳定性的影响。结果表明制备石蜡油w／o／w型多重乳液的较佳条件为：第一相中石蜡油和乳化剂Span80质量分数分别为40％和8％,第一相质量分数为65％,乳化剂Tween80质量分数为1％。采用透析-紫外分光光度法研究了该多重乳液对维生素c的包裹能力,结果表明：多重乳液可以有效包裹维生素C,包裹率达98．55％,且能缓慢释放被包裹的维生素C。     

固体切片石蜡乳液制备新工艺

以固体切片石蜡为原料,采用种子乳液聚合法,利用HLB值理论,以复配型乳化剂制得O/D型加水转化为O/W型石蜡乳液,可降低固体石蜡用量,增加乳化水用量,减少生产成本。考察了乳化剂用量、乳化时间、乳化温度以及搅拌速度等因素对石蜡乳液稳定性和分散性的影响。正交实验结果表明:在乳化剂用量为乳液总量的8.6%,乳化时间90 min,乳化温度控制在80±5℃,搅拌速度1500 r/min的反应条件下,可制备出稳定的固体切片石蜡乳液。     

用阴离子Gemini 9 B-6-9 B乳化剂合成苯乙烯-丙烯酸丁酯共聚物纳米乳液

以壬基酚、1,6-二溴己烷、氯磺酸为主要原料合成的阴离子Gemini磺酸盐表面活性剂9 B-6-9 B为乳化剂,苯乙烯(St)、丙烯酸丁酯(BA)为单体,合成了乳胶粒径小于100 nm且分布均匀的苯乙烯-丙烯酸丁酯共聚物纳米乳液,考察了聚合温度、乳化剂用量、引发剂用量、单体配比、单体含量对乳液的影响,探讨了乳胶粒子成核机理。结果表明,随着温度的升高,乳胶粒子的平均粒径减小,转化率与凝胶率增大;随着乳化剂或引发剂用量的增加,乳胶粒子的平均粒径和凝胶率减小,转化率增大;随着软单体比例的增加,乳胶粒子的平均粒径与转化率增大,粒径分布变宽,凝胶率减小;单体用量增大,乳胶粒子的平均粒径与凝胶率增大,转化率降低;乳胶粒子的粒径呈单峰分布,可能是按胶束成核机理形成的。     

非离子表面活性剂HLB乳化规则的研究(Ⅱ)HLB界面模型验证与影响乳液稳定的各种实验因素

以白油为乳化对象 ,AEO3 、AEO9、TX4 、TX12 为乳化剂 ,在不同的乳化剂配比 (HLB值 )、用量的实验条件下 ,通过观察乳液破乳 ,分层的程度和测定乳液显微镜粒径分布 ,发现乳液稳定性随HLB值的变化规律与文Ⅰ相同 ,可用同样的界面模型稳定机理解释。本文还考察了乳化剂用量、超声乳化、乳化剂种类对乳液稳定性的影响。实验中发现乳化体系的最佳HLB值随活性剂用量的增加而上升 ,此现象被解释为粒子粒径小的乳化体系的最佳HLB值更大。     

响应面分析法优化乳化石蜡制备工艺

采用响应面分析法(RSM)中CCD数学模型优化工艺参数,考察乳化剂用量、乳化时间、乳化温度、搅拌速度各因素之间相互作用对石蜡乳液稳定性的影响。得到乳化石蜡制备的最佳工艺条件:Tween80质量为复合乳化剂质量的32.7%,乳化剂用量为总乳液质量的7.056%,乳化时间为46 min,搅拌速率为1 240 r/min,在此条件下,实验制备得到平均粒径为0.286μm,分散性为0.224的石蜡乳液。结果表明:该模型综合分数预测值为0.656,与实验验证值0.638的相关系数为0.973 2,可用于实际预测。     

Development of low-energy methods for preparing food Nano-emulsions

The aim of this work was to investigate the effect of sucrose on the phase behavior of vegetable oil/polyoxyethylene sorbitan monooleate (MOPS, Tween 80) and decaglycerol monolaurilester (DGML)/aqueous solution systems to establish low-energy emulsification methods for preparing nano-emulsions suitable for food uses. Phase diagrams were constructed to elucidate the optimal process for preparing the nano-emulsions. It was found that nano-emulsions were obtained when the composition was altered to either cross the sponge phase (L(3)) or lamellar phase (La) in the vegetable oil/MOPS/aqueous solution system or vegetable oil/DGML/aqueous solution system, respectively. The average droplet sizes in the former and latter emulsions were 0.203 μm and 0.165 μm, respectively. The addition of sucrose changed the hexagonal phase in the vegetable oil/MOPS/aqueous solution system into the sponge phase. As a result, the sponge region in the vegetable oil/MOPS/sucrose aqueous solution system occupied a larger area than that in the vegetable oil/MOPS/water system. In contrast, sucrose had no effect on the area of the La region in the vegetable oil/DGML/aqueous solution system. However, the addition of sucrose decreased the amount of emulsifier required to prepare nano-emulsions in both the vegetable oil/MOPS and DGML/aqueous solution systems. Sucrose was confirmed to facilitate the preparation of nano-emulsions in both systems.     

氧化蜡乳化工艺研究

对氧化蜡的乳化工艺进行研究。考察了乳化剂配方、搅拌速度、乳化温度、乳化时间对氧化蜡乳液性能的影响。结果表明:石蜡通过氧化改性,当乳化剂A、乳化剂B、助乳化剂C的浓度分别为4%、3.0~3.5%、1.0%,搅拌转速为1 000~1 200 r/min、乳化时间为20~25 min、乳化温度为85~90℃时能得到性能优良的氧化蜡微乳液。