埕北稠油催化改质降粘实验研究

室内评价埕北稠油催化改质降粘的实验效果,筛选出最优改质降粘催化剂,考察催化剂用量、反应温度、反应时间、供氢剂种类及用量对稠油改质降粘的影响。结果表明,采用有机酸锰催化剂和甲苯供氢剂,在催化剂用量为稠油质量的0.10%、反应温度240 ℃、反应时间24 h、水油质量比1∶3和甲苯用量为稠油质量的5%条件下,稠油粘度由2 740 mPa·s降至780 mPa·s,改质降粘率达到71.5%。     

辽河稠油加醇降粘的初步研究

针对常规降粘剂存在降粘费用高、加剂量大、环境效应等问题,以辽河稠油为研究对象,根据乳化等效应提出了稠油加醇降粘的研究思路。采用流变测试技术,研究了醇种类、加醇量对辽河稠油流变性的影响。旨在计算加醇用量和评价降粘效果,进而为稠油加醇降粘提供理论依据,为探索经济型、环境友好型化学降粘技术起到铺垫作用。实验用低碳醇掺辽河稠油油样,拟合粘温曲线、流变曲线,结果表明低碳醇中,正戊醇为降粘效果最好的醇,且降粘效果与醇浓度正相关。     

萃取法脱除重油催化裂化柴油中的酸性组分

用溶剂萃取的方法对重油催化裂化柴油进行脱酸精制研究。首先用单一溶剂糠醛、N,N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、甲醇、聚乙二醇进行脱酸效果对比并对溶剂进行筛选,然后考察了复合溶剂的脱酸效果,最终选定糠醛和N,N-二甲基甲酰胺为最佳复合溶剂。考察了复合溶剂配比、剂油比、萃取温度和萃取时间等因素对脱酸效果和精制油收率的影响,加入聚合氯化铝作为助剂可提高精制油收率。实验得到的最佳精制条件为:复合溶剂最优配比糠醛/N,N-二甲基甲酰胺为2 g/g、剂油比1 g/g、精制温度35℃、精制时间10 min、助剂加入量2.0%、静置时间15 min。结果表明,在最佳萃取条件下,得到产品酸度为4.2 mgKOH/100 mL符合普通柴油GB 252—2011的要求,且产品收率达到89.8%。复合溶剂萃取精制解决了柴油碱洗脱酸易乳化、单一溶剂萃取脱酸效果差的问题,同时大大降低了溶剂的使用量,并对复合溶剂进行回收利用,缩减了工艺成本。     

稠油化学降粘剂配方优选方法研究

我国稠油资源十分丰富,据估计约为250亿吨左右,占石油总地质储量的28%。降低稠油黏度和改善稠油流动性是解决稠油开采、集输和炼制问题的关键。重点了研究采用化学方法对稠油进行降粘,并进行一系列的降粘实验。通过实验研究乳化稠油降粘和化学降粘剂降粘的降粘效果及使用条件,最终做出评价。     

碱复合蒸汽驱提高高酸值稠油采收率机理研究

针对新疆油田J油藏稠油酸值高的特点，基于酸碱反应原位生成表面活性剂的机理，提出碱复合蒸汽驱提高采收率的方法，通过实验探究强碱和弱碱与高酸值原油反应对界面张力、润湿性及乳化性能的影响，进一步明确了碱与高酸值原油反应的机理和效果及碱蒸汽在多孔介质中的驱油效率。结果表明：质量分数0.1%的NaOH溶液与原油具有最小界面张力；同时质量分数0.1%的NaOH溶液改善润湿性效果较好，这是因为碱与原油中的酸反应生成表面活性剂，将岩石由油湿转化为水湿；乳液油水比为3∶7时，NaOH溶液具有最佳的乳化降黏效果。在蒸汽驱过程中，由于原油和蒸汽密度的差异，累积驱油效率仅为38.94%。在碱蒸汽复合驱过程中，注入碱溶液后，乳化降黏效果明显，稠油的流动能力增强，驱油效率提高，含水率降低。达到经济极限时，累积驱油效率达到54.02%，累积驱油效率提高了15.08%，具有更好的驱油效果。     

稠油热催化降粘技术研究

为实现稠油的高效开采,使用高压釜模拟了稠油蒸汽开发条件,考察了过渡金属盐在稠油蒸汽开采过程中的降粘行为。考察了金属盐种类、温度对稠油粘度的影响。结果表明,轮古稠油温敏性强,过渡金属盐在0.05wt%时,对稠油均有一定的降粘作用,其中铁剂2#降粘效果最好,降粘率达到44.9%。温度对铁剂2#降低稠油粘度影响明显,油藏温度达到200℃以上时,既有较好的降粘效果。     

耐高温降黏剂对河南特稠油的应用研究

采用自制耐高温降黏剂SP对河南特稠油进行乳化降黏,研究了SP降黏的操作条件、促进剂对降黏的影响、SP的普适性及现场加剂方式对其降黏效果的影响。结果表明,SP在乳化剂水溶液中的质量分数为0.05%、乳化温度70℃～80℃、m(水)∶m(油)=30∶70～40∶60、乳化时间3 min～9 min的条件下,25℃时使河南特稠油1#黏度由202.7 Pa.s降至其乳状液黏度低于34.2 mPa.s,降黏率均达99%以上。实验还表明,高温(260℃～300℃)处理前后SP对河南特稠油的降黏效果比较稳定,降黏率都达到99%以上。     

环烷基馏分油胺醇法脱酸试验研究

由于采用低分子醇类萃取油品中环烷酸效果一般,溶剂消耗量大,因此,为减少溶剂用量,选择在采用醇作萃取剂的同时,加入少量的乙醇胺,对油品中的环烷酸进行萃取反应双向脱酸。实验结果表明同样达到标准情况下,溶剂消耗量相较于单用醇萃取脱酸溶剂消耗量减少了72%,并且还发现在反应时间20 min时,反应温度35℃,3%的乙醇胺体积浓度以及剂油比为1.25条件下脱酸率达到94.2%。     

塔河稠油降粘技术及其机理研究

以塔河高粘稠油为研究对象,测试分析掺稀前后和加醇前后的流变特性和粘温特性,评价降粘效果,探索塔河稠油降粘机理。结果表明:掺2#片区稀油的高温降粘效果较为显著;实验分析确定45℃为稠油降粘的最佳加剂温度;加醇降粘效果与"醇型-浓度"有关;异构醇降粘效果较正构醇差。塔河稠油复合降粘是溶剂化、乳化、氢键重组等多种机理协同作用的结果。     

稠油降粘集输技术探讨

稠油具有密度大、粘度高、胶质沥青质含量高等特点,在采出和集输过程中粘滞阻力较大,常规集输困难。稠油集输方法包括:掺稀法、加热法、化学法及掺水法等。本文主要针对掺稀降粘法、化学降粘法开展实验研究,对比分析不同方法的降粘效果,其中,掺稀降粘效果受稀油的粘度和掺稀比例影响较大,稀油粘度越低,掺稀比例越大,混合后粘度越低;通过筛选实验,有三种乳化活性剂具有较好的乳化降粘效果,降粘率达99%以上,其中OA-6的乳液稳定性更适合于稠油集输。     

矿物催化稠油水热裂解及其强化实验研究

采用辽河稠油,通过室内实验研究了高温水蒸汽作用下油藏矿物及化学剂环烷酸镍和甲酸对稠油性质的影响。结果表明：实验所用辽河稠油能够发生水热裂解反应,反应后粘度可降低11.69%;油藏矿物对水热裂解反应具有催化作用,能使稠油的降粘率增加一倍左右;环烷酸镍和甲酸的加入使稠油的饱和烃和芳香烃含量进一步增加、胶质和沥青质含量进一步减少,杂原子含量尤其是硫含量明显降低,H/C原子比进一步增加,稠油的品质得到提升,稠油粘度分别从反应前的63670mPa·s降低到19190mPa·s和15010mPa·s,降粘率达到69.86%和76.43%,环烷酸镍和甲酸能强化矿物催化的稠油水热裂解反应。     

萃取-Fenton氧化法预处理富马酸生产废水

采用萃取-Fenton氧化相结合的工艺来预处理富马酸生产废水,考察了萃取剂种类、油水体积比、萃取剂与稀释剂体积比、萃取反应pH值、温度等因素对萃取效果的影响,同时研究了Fenton氧化法对萃取后废水的进一步处理效果,结果表明：以磷酸三丁酯为络合萃取剂,异辛醇为稀释剂,最佳油水体积比为0.8,最佳稀释体积比为V（萃取剂）∶V（稀释剂）=3∶1,最佳pH值为废水初始pH值,一次萃取废水CODCr去除率为73%;对萃取后废水采用Fenton氧化法进一步处理,H2O2投加量为9/5 Qth（理论投加量）,n（Fe2＋）∶n（H2O2）=1∶4,反应最佳pH值为3,反应时间为1 h,处理后废水CODCr质量浓度降至1 000 mg/L,总的CODCr去除率达到96.5%。     

稠油水热裂解油溶性催化剂性能研究

合成的油溶性钴系和镍系催化剂作为稠油水热裂解反应的催化剂,具有良好的热稳定性,与表面活性剂石油磺酸盐和供氢剂甲苯复配,降粘重复性稳定。实验结果表明,反应温度180 ℃,油溶性催化剂体系投药量质量分数为0.4%时,可使中国石油辽河油田稠油降粘90%以上;现场试验表明,该催化剂体系有效降低稠油粘度,实验初期稠油的降粘率大于74%。     

化学剂用量及注入时机对稠油驱油效果影响的实验研究

辽河油田龙618区块是一个常规稠油区块,针对该区块原油粘度高,常规注水开发效率低等问题,进行室内岩心实验,研究化学剂用量及注入时机对驱油效果的影响。结果表明:化学驱采出程度随化学剂用量(PV)增加而变大,当化学剂用量大于0.6 PV后,采出程度上升幅度变缓;水驱转注化学剂的时间越早,采收率越高。     

减三线脱蜡油糠醛精制脱酸的操作条件研究

针对大连石化公司大庆/尼罗（体积比为1∶1）减三线脱蜡油糠醛精制生产的润滑油基础油HVI400SN酸值不合格,以减三线脱蜡油为原料油,进行糠醛脱酸研究,考察剂油体积比、抽提温度对精制油酸值和收率的影响,运用数学方法求出精制油酸值合格的最优操作条件,并采用假二段实验进行了验证。结果表明,在剂油体积比为5∶1,塔顶温度120℃,塔底温度80℃的条件下,对减三线脱蜡油进行糠醛精制脱酸,精制油收率为65.32%,粘度指数为104,酸值能够达到集团公司通用润滑油基础油质量标准。     

超声波处理对辽河油田稠油黏度的影响

采用变幅杆式声化学反应器进行了辽河稠油超声波降黏的实验研究,考察了超声反应时间、反应温度对辽河稠油降黏率的影响,分析了超声波对稠油降黏的可能机理。并考察了在超声作用下含水稠油与脱水稠油降黏率的关系,超声波作用对稠油C_7沥青质和甲苯不溶物的影响。确定了最优的反应条件,稠油经超声反应4.5 h,温度300℃,处理后50℃时降黏效果最佳,且C_7沥青质和甲苯不溶物含量均较低。     

超稠油用乳化降粘剂的性能评价

分析了温度、油水比和乳化降粘剂R-1,R-2的用量对河南G7412井超稠油HN降粘效果的影响,利用正交实验法研究了R-1和R-2对超稠油HN的降粘效果,两种降粘剂的最佳使用条件为:温度在70℃,用量为0.9%,油水比为4∶6,R-1的降粘率可以达到99.88%;温度在90℃,用量为0.9%,油水比为7∶3,R-2的降粘率可以达到98.92%。红外光谱结果表明,超稠油HN加入R-1后降粘效果明显是由于减少杂环或胺基形成氢键的数量,从而降低了胶质与沥青质之间的缔合度。     

电渗析与萃取耦合技术分离Ni(Ⅱ)与Co(Ⅱ)

为实现混合溶液中Ni(Ⅱ)与Co(Ⅱ)的分离,设计了电渗析与萃取耦合的集成分离技术,借助自行设计的设备,在选P507为萃取剂后,考察了电流密度、酸用量、体积流量、萃取剂皂化率、原料与萃取剂摩尔比、萃取方式等对分离效果的影响。结果表明:在实验范围内,电流密度3.8 mA/cm2,酸用量为理论用量的1.3倍,体积流量60 L/h、皂化率60%,原料与萃取剂摩尔比1∶1.7为优取的操作条件;料液循环重复萃取,能显著提高分离效果。由此表明,电渗析与萃取耦合的分离技术,可分离混合体系中的Ni(Ⅱ)、Co(Ⅱ),且无需溶剂参与。     

低凝重质原油电脱盐影响因素及操作工艺参数分析

针对辽河低凝重质原油具有黏度大、密度高、酸值高、胶质沥青质含量高等特点,根据多年来加工辽河低凝油运行电脱盐设备的生产实践经验,对原油电脱盐的影响因素和操作工艺参数进行分析总结,结果表明:原油密度为911.1~965.9 kg/m3、混合阀适宜压差为30~80 Pa、水溶性破乳剂用量为8~10μg/g、温度为135~140℃、压力控制在0.8~1.2 MPa、注水量取5%(体积分数)、电场强度为700~1000 V/cm、停留时间为2~3 min符合加工辽河低凝原油电脱盐技术标准要求。