聚酯型聚氨酯阻尼材料的改性研究

采用接枝、嵌段及交联的方法对聚酯型聚氨酯(PU)阻尼材料进行改性并对其阻尼性能和力学性能进行研究.结果表明,PU材料的阻尼性能随接枝率增加而明显提高;当接枝率10%时,tanδmax为0.84,tanδ>0.3的阻尼温域为0.8～61.6℃,拉伸强度19.6 MPa,撕裂强度为27.0 kN/m,伸长率500%,是综合...     

苯基含量对甲基乙烯基苯基硅橡胶性能的影响

试验研究苯基含量对甲基乙烯基苯基硅橡胶（MVPQ）物理性能、结晶性和动态力学性能的影响。结果表明,随着苯基含量的增大,MVPQ邵尔A型硬度、拉伸强度、拉断伸长率和压缩永久变形增大;结晶度降低乃至不能结晶;玻璃化温度和损耗因子大幅提高,有效阻尼温域拓宽。     

阻尼材料耐辐照性能研究

对航天领域常用的2种阻尼材料进行了耐辐照性能研究,对比分析了其辐照前后的力学性能、阻尼性能和应力松弛。结果表明,苯基硅橡胶和氟硅橡胶在受到2. 9×103rad剂量的辐照后,邵尔A硬度、拉伸强度、拉断伸长率、储能模量、应力保持率均升高,在1～80 Hz内的损耗因子均降低。苯基硅橡胶上述性能的变化幅度小于氟硅橡胶,耐辐照性能更好。     

热硫化硅橡胶撕裂强度的影响因素探讨

以甲基乙烯基硅橡胶(生胶)为主要原料,添加气相法白炭黑、羟基硅油、含氢硅油、硬脂酸等制得热硫化硅橡胶。探讨了生胶、气相法白炭黑、多乙烯基硅油、四甲基二乙烯基二硅氮烷对热硫化硅橡胶性能的影响。结果表明,当采用单一乙烯基摩尔分数的生胶时,随着生胶中乙烯基摩尔分数从0.05%提高到0.23%,二次硫化后的硅橡胶邵尔A硬度从55.5度升至76.5度,拉伸强度先由10.7 MPa升至11.2 MPa后再降至8.9 MPa,拉断伸长率由540%逐渐降至260%;采用较高乙烯基含量的生胶与较低乙烯基含量的生胶并用时,能大幅提升硅橡胶的撕裂强度;随着气相法白炭黑N20用量从30份增加到55份,二次硫化后硅橡胶的邵尔A硬度由50度升至70度,拉伸强度由7.7 MPa升至11 MPa,拉断伸长率先降后升再下降,撕裂强度在气相法白炭黑N20用量为40份时达到最大值26.3 k N/m;在2种生胶并用的体系中,对于同一系列的气相法白炭黑来讲,随着气相法白炭黑比表面积的增加,硅橡胶的撕裂强度逐渐提高;随着多乙烯基硅油中乙烯基摩尔分数和用量的增加,硅橡胶的邵尔A硬度变化不明显,拉伸强度和撕裂强度均先升后降;随着四甲基二乙烯基二硅氮烷用量的增加,硅橡胶的邵尔A硬度变化不明显,拉伸强度和撕裂强度均先升后降。当四甲基二乙烯基二硅氮烷用量为0.4份时,二次硫化后硅橡胶的撕裂强度达到最大值44.3 k N/m。     

加成型室温硫化硅橡胶力学特性的影响规律

以端乙烯基硅油为基础胶、低含氢硅油为交联剂、处理气相法白炭黑为填料、铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷配合物为催化剂,制备了加成型室温硫化硅橡胶。考察了端乙烯基硅油黏度、处理气相法白炭黑用量、含氢硅油中的S—iH基与乙烯基硅油中的SiCH CH2基的量之比(简称A值)对硅橡胶力学特性的影响。结果表明,随着端乙烯基硅油黏度的增加,硅橡胶的拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度分别出现峰值;处理气相法白炭黑使硅橡胶的硬度先增后降;较佳工艺为:端乙烯基聚硅氧烷的黏度为5 P.as、处理气相法白炭黑用量为25份(按乙烯基硅油用量为100份计)、A值在1～3.6之间。按此条件制成的硅橡胶的邵尔A硬度为34度、拉伸强度4.78～5.09MPa、撕裂强度4.97 kN/m、拉断伸长率为107%。     

甲基乙烯基硅橡胶/丁基橡胶的力学与阻尼性能

以酚醛树脂为硫化剂,采用混炼-模压工艺制备了甲基乙烯基硅橡胶/丁基橡胶(PMVS/IIR)复合材料,并进行了力学性能及阻尼性能分析。结果表明:随着PMVS/IIR复合材料中PMVS所占比例的增加,其拉伸强度和扯断伸长率下降,在PMVS/IIR(质量比)为100/100、酚醛树脂质量分数为IIR的4%时,其阻尼性能最佳,并同时具有较好的力学性能,此时,PMVS的阻尼因子(tanδ)最大值从0.14提高到0.69,tanδ大于0.3的温度区间为-50 ~100℃,表明该材料可用作阻尼材料。     

不同粒径炭黑对宽温域高阻尼橡胶材料阻尼和力学性能的影响

研究了炭黑的粒径和用量对硫黄硫化的天然橡胶/异戊橡胶/顺丁橡胶(质量比50/30/20)宽温域高阻尼橡胶材料结合胶含量、阻尼性能和力学性能的影响。结果表明,炭黑的粒径越大,其形成的结合胶含量越少,宽温域高阻尼橡胶材料硫化胶的损耗因子最大值越大,阻尼性能就越好。随着炭黑粒径的增大,硫化胶的拉伸强度、扯断伸长率、邵尔A硬度逐渐减小,力学性能有所降低;在填充相同粒径炭黑的情况下,随着炭黑用量的增加,硫化胶的拉伸强度、扯断伸长率、邵尔A硬度逐渐增大,力学性能有所提高。     

高强度浇注聚酯型聚氨酯阻尼材料的研究

以不同种类的聚酯多元醇为软段,2,4-甲苯二异氰酸酯和3,3'-二氯-4,4'-二氨基二苯甲烷为硬段,合成了聚氨酯(PUR)阻尼材料.考察了不同软段结构、硫化温度和测试频率对PUR材料阻尼性能和力学性能的影响.结果表明,所制备的可室温硫化并具有优异力学性能的PUR阻尼材料,其拉伸强度达到12.9 Mpa,1 Hz时的tanδmax达到0.79,tanδ>0.3的阻尼温域达到45.5℃(-13.0～32.5℃).     

氢氧化铝/磷氮复配阻燃剂对热硫化硅橡胶性能的影响

在甲基乙烯基硅橡胶生胶中分别加入氢氧化铝阻燃剂和氢氧化铝/磷氮复配阻燃剂,制得两种热硫化阻燃硅橡胶。考察了氢氧化铝用量对硅橡胶阻燃性能的影响,并研究氢氧化铝中引入磷氮阻燃剂对硅橡胶物理性能的影响。结果表明,当氢氧化铝的用量为110份时,硅橡胶阻燃等级FV-0,极限氧指数43%,邵尔A硬度68度,拉伸强度4.5 MPa,拉断伸长率269%,撕裂强度12.5 k N/m;当氢氧化铝/氮磷复配阻燃剂用量为75份时,硅橡胶阻燃等级FV-0,硅橡胶极限氧指数36%,邵尔A硬度55度,拉伸强度5.9 MPa,拉断伸长率480%,撕裂强度17.2 k N/m。,采用氢氧化铝/磷氮复配阻燃剂比单纯采用氢氧化铝阻燃剂的硅橡胶性能有所提高。     

动态硫化PP/IIR热塑性弹性体阻尼性能研究

以聚丙烯(PP)和丁基橡胶(IIR)为基体材料,溴化酚醛树脂为硫化剂,采用转矩流变仪制备了动态硫化PP/IIR热塑性弹性体,研究了硫化剂、萜烯树脂、石油树脂和滑石粉用量对PP/IIR动态硫化热塑性弹性体力学性能和动态力学性能的影响。结果表明:随着硫化剂用量的增加,PP/IIR动态硫化热塑性弹性体的阻尼因子最大值(tanδmax)和有效阻尼温域(tanδ0.3)略有提高;萜烯树脂和石油树脂可以明显提高PP/IIR动态硫化热塑性弹性体的阻尼性能,使得有效阻尼温域(tanδ0.3)明显向高温方向移动,提高了PP/IIR动态硫化热塑性弹性体的tanδmax;随着滑石粉用量的增加,PP/IIR动态硫化热塑性弹性体的tanδmax和有效阻尼温域都略有提高,tanδ峰值温度变化不大。     

云母粉对陶瓷化耐火硅橡胶性能的影响

以甲基乙烯基硅橡胶为基体,羟基硅油为结构化控制剂,硬脂酸锌为脱模剂,气相法白炭黑和云母粉为成瓷填料,低熔点玻璃粉为助熔剂,利用低温共瓷技术,制备了高温可瓷化硅橡胶复合材料。研究了云母粉用量对陶瓷化耐火硅橡胶的硬度、力学性能和成瓷性能的影响。结果表明,随着云母粉用量的增加,硅橡胶的硬度不断增大,拉伸强度和拉断伸长率逐渐减小,弯曲强度增大到一定值后基本保持不变。     

丙烯酸盐对热硫化硅橡胶力学性能的影响

以甲基乙烯基硅橡胶为基胶,白炭黑等为填料,制得热硫化(HTV)硅橡胶。研究了丙烯酸锰、丙烯酸铈用量对HTV硅橡胶性能的影响。结果显示,随着丙烯酸盐用量的增加,硅橡胶的拉伸强度先升后降,最高可达约11 MPa,拉断伸长率增加,撕裂强度先增后减,硬度逐渐下降。其中,丙烯酸锰对拉断伸长率和撕裂强度的提高效果优于丙烯酸铈,当丙烯酸锰用量为4份时,硅橡胶的撕裂强度高达43. 47 k N/m。橡胶加工性能分析和透射电镜结果显示,丙烯酸盐可明显改善白炭黑的分散性。少量添加丙烯酸盐即可获得具有高拉伸强度和撕裂强度的HTV硅橡胶。     

苯基含量对硅橡胶性能的影响

为了获得-71~60℃范围内剪切性能稳定的柔性接头弹性材料,研究了苯基含量对甲基乙烯基硅橡胶性能的影响。结果表明,随着苯基含量的增加,混炼胶正硫化时间(T_(90))和扭矩缓慢升高,室温下硅橡胶断裂伸长率降低较快,撕裂强度轻微增加,但拉伸强度和剪切强度变化不明显,低温下硅橡胶玻璃化转变温度升高,结晶性能得到明显改善,低苯基硅橡胶在-71℃的拉伸耐寒系数达到0.94;硅橡胶在-71~60℃范围内剪切性能分析表明,甲基乙烯基硅橡胶剪切模量在-71℃时急剧增大,低苯基硅橡胶在宽温域范围内剪切模量波动较小,但中苯基硅橡胶剪切模量变化较大。     

抗弯折发泡硅橡胶的制备及性能研究

以甲基乙烯基硅橡胶为基料、白炭黑为补强填料、羟基硅油为结构控制剂、微球为发泡剂、过氧化二苯甲酰为硫化剂、活性碳酸钙为补强剂制得热硫化发泡硅橡胶。研究了生胶中乙烯基摩尔分数,白炭黑、发泡剂和硫化剂的用量对发泡硅橡胶性能的影响。结果表明,随着乙烯基摩尔分数的增加,发泡硅橡胶的拉伸强度和拉断伸长率先升后降,且当乙烯基摩尔分数为1. 0%时出现最大值,抗弯折性能、硬度和正硫化时间(T_(c90))均逐渐提高,密度先降后升;随着白炭黑用量的增加,发泡硅橡胶的拉伸强度、拉断伸长率先升后降,且当白炭黑用量为35份时出现最大值,抗弯折性能、硬度和密度均逐渐提高;随着发泡剂用量的增加,发泡硅橡胶的抗弯折性能先升后降,拉伸强度、拉断伸长率、密度逐渐降低,T_(c90)逐渐增加;随着硫化剂用量的增加,发泡硅橡胶的抗弯折性能明显提高,拉伸强度和拉断伸长率先升后降,密度、硬度逐渐提高,T_(c90)逐渐缩短。扫描电镜对泡孔结构的分析结果验证了发泡剂用量对硅橡胶性能的影响规律。     

聚磷酸铵/氢氧化镁复配填充阻燃硅橡胶的研究

分别采用聚磷酸铵（APP）、氢氧化铝（ATH）和APP/ATH复配阻燃剂填充甲基乙烯基硅橡胶,制成阻燃型硅橡胶。研究了APP、ATH和APP/ATH用量及复配方式对硅橡胶阻燃性能、介电性能和力学性能的影响。结果表明,硅橡胶的阻燃性能随APP、ATH用量的增加而增加,同等填充量下,APP/ATH复配阻燃剂填充硅橡胶的阻燃性能比单一APP或ATH填充硅橡胶更佳;随着APP/ATH复配阻燃剂用量的增加,硅橡胶的拉伸强度与拉断伸长率降低,邵尔A硬度、介电常数和介质损耗因数增加。当100份硅橡胶中加入80份APP/ATH复配阻燃剂（APP与ATH的质量比为3∶2）时,硅橡胶的氧指数达44%,拉伸强度、拉断伸长率、邵尔A硬度、介电常数及介质损耗因数分别为6.8 MPa、438%、62度、3.92、249%。     

氯化丁基橡胶减震胶板的研制

以氯化丁基橡胶为主体材料.通过对石墨和炭黑并用填充比例的调整,研制出了110Hz下的最大损耗因子tanδ为1.21,拉伸强度为8.1MPa,伸长率为570%,邵尔A硬度58度,具有较好综合性能的阻尼减震胶板.     

乙烯基三乙氧基硅烷用量对液体硅橡胶性能的影响

以乙烯基硅油为原料,含乙烯基三乙氧基硅烷（A-151）就地处理过的气相法白炭黑为填料,制得高硬度、高强度加成型液体硅橡胶。研究了A-151的用量对加成型液体硅橡胶性能的影响。结果表明,A-151的用量能显著影响硅橡胶的硫化特性,随着A-151用量的增加,硅橡胶胶料的焦烧时间逐渐缩短,而正硫化时间则逐渐延长;硅橡胶的拉伸强度、撕裂强度、电气强度等先增后降,拉断伸长率降低、邵尔A硬度上升,胶料的起始黏度和黏度增长率上升,对硅橡胶的体积电阻率影响不大。当A-151的用量为1份时,硅橡胶的拉伸强度达最大值（8．8MPa）、撕裂强度为22．2kN／m、邵尔A硬度为50度、拉断伸长率为370％、电气强度为22．5kV／mm、体积电阻率为13．5×10^5Ω·cm,对硅橡胶的黏度和黏度增长率影响较小。     

EVA/硅橡胶共混材料的阻尼性能研究

以甲基乙烯基硅橡胶和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)为原料,通过熔融共混法制得EVA/硅橡胶共混材料,研究了EVA用量对共混材料力学性能、阻尼性能、热稳定性和拉伸断面形貌的影响。结果表明,随着EVA用量从10份增加到40份,共混材料的拉伸强度从6.6 MPa降至5.1 MPa,撕裂强度从21.9 kN/m降至17.6 kN/m,拉断伸长率从438%升至467%后降至448%,邵尔A硬度从64度升至65度后降至60度,吸收能量从1368 N/mm降至996 N/mm后升至1057 N/mm,损耗角从12.9°升至16.4°后降至15.1°。当EVA用量为30份时,材料的损耗角达到最大值16.4°;EVA的加入在一定程度上降低了材料的热稳定性;EVA与硅橡胶在一定条件下表现出良好的相容性。     

共混比对NR/NBR阻尼材料性能的影响

研究了天然橡胶/丁腈橡胶(NR/NBR)两相共混比对共混胶阻尼材料硫化特性、力学性能、压缩生热以及阻尼性能的影响。结果表明:随着NBR含量增加,共混胶M_L、M_H、M_H-M_L均增大,t_(s1)和t_(c90)先缩短后延长;共混胶拉伸强度、拉断伸长率、定伸应力和撕裂强度均减小,硬度有所增大,回弹性明显下降;压缩永久变形和温升明显增大;滞后能量损耗(HED)和阻尼系数增大。DMA曲线上表现出两个明显的损耗峰,随着NBR含量增加,NR相峰值tanδ_(max1)下降而NBR相损耗峰值tanδ_(max2)逐渐增大,损耗模量的变化趋势与之相似。NBR/NBR=70/30时,共混胶力学性能相比纯NR下降程度低,且室温附近的阻尼性能提高明显,综合性能相比其他更佳。     

短切碳纤维及碳纤维布增强硅橡胶复合材料的制备及力学性能

将短切碳纤维(CF)、白炭黑和甲基乙烯基硅橡胶(VMQ)共混后,与碳纤维布(CFC)复合制备VMQ复合材料.考察了CFC层数对复合材料的拉伸性能、邵尔A硬度、耐磨性能及动态力学性能的影响.结果表明,随着CFC层数的增加,复合材料的扯断伸长率基本不变,拉伸强度逐渐升高.与仅添加10份(质量,下同)CF的复合材料相比,加入...