多效精馏及其节能效果

从节能的观点来看,精馏具有以下特点:(1)耗能量大,如美国、英国的精馏能耗大约占全国总能耗的3%。在石油炼厂中,精馏能耗约为总能耗的25～40%。(2)热能有效利用率低,供给普通精馏塔的热量95%以上被塔顶冷凝剂带走,得到有效利用的不足5%。因此,图1、多效精馏流程图     

精馏与节能

精馏是能耗高、余热量大的化工单元操作。美、英等国的精馏能耗大约占全国总能耗的3%。石油炼厂的精馏能耗很高,一般是全厂总能耗的15～45%。但能量的有效利用率很低,供给精馏塔的热能,约有95%左右变成塔顶蒸汽的冷凝相变余热。因此,开辟多种途径,采用节能工艺,回收利用余热,降低再沸     

100kt/a精醇装置节能改造总结

0前言分离作为化工、石化、医药、食品、冶金等行业生产的重要操作过程,其能耗占生产总能耗的40%～70%,而精馏操作过程的能耗又占其中的95%左右,因而采取一定的措施降低精馏过程中的能耗就成为节能研究的重点之一。精馏过程中节能的基本途径在于减少有效能的损失、减少热量供应(减少向再沸器提供的能量)、回收热量进     

精馏过程的节能途径

精馏是化工、石化、医药等过程的重要单元操作,它是一类高能耗的单元过程,其能耗约占化工生产的60%,其节能途径包括多效精馏、热泵精馏、热耦精馏技术、内部热集成蒸馏塔、新型高效分离技术等。多效精馏由N个并列操作的精馏塔构成,再沸器的加热蒸汽可减少到原来单效精馏所需加热蒸汽的1/N左右;热泵精馏能使能耗减少20%左右;热耦精馏比两个常规塔精馏可节省30%左右;内部热集成蒸馏塔节省的能耗可达30～60%。这些技术已成功地完成了中试,节能可达到30～60%。     

蒸馏系统的节能技术进展

石油化学工业的分离过程能耗占整个生产工艺总能耗的40％以上,占产品成本(不包括原料成本)的40％～50％,而在各种分离方法中,蒸馏方法约占95％左右,因此一直是人们关心的节能重点,相继采取各种节能技术。如美国化学加工工业(包括石油加工和化学工业)1976年蒸馏能耗合计约为315Mbbl/a原油,经过近二十年努力,1991年蒸馏能耗达到438Mbbl/a原油,能耗量增加了1.39倍;而同期总产值增加了2倍多,蒸馏能耗的增长速度远小于产值的增长     

高海拔地区甲醇四塔精馏过程工况模拟分析

甲醇是C1化工的母体,用途广泛。甲醇精馏能耗约占整个甲醇生产总能耗的20%,随着能源价格的不断飙升,甲醇精馏过程的节能降耗势在必行。国外[1]已经系统地研究了几种具有代表性的热集成甲醇三塔双效精馏工艺。现今许多国内甲醇生产厂家采用四塔双效流程,即在德国Lurgi公司研发的三塔双效精馏工艺的基础上,增加1个回收塔改造而得,四塔双效流程较双塔流程可节约30%~40%的能耗[2]。由于高     

湖南省化学工业节能现状及其前景预测

前言能源是化学工业燃料和动力的来源,也是它的主要原料。世界化学工业所耗之能源,约占能源总耗量的10%左右,发达国家的比例则更高,如日本占15.3%;西德占13.4%;我国占12.6%;我省占18.6%(在工业总能耗中占29.59%)。化学工业发展的前景,预示着对能源的需求愈来愈多。目前世界化学工业所用的石油约3.0亿吨,到2000年将达到5.7亿吨,那时耗用的石油在其总消耗量中的比例将由8.0%上升到17%。但今后石油产量将逐步下降,煤化学将会重新受到重视,丰富的煤炭资源将为化学工业开辟广阔的前景。     

化工节能

<正> 第一讲概论化学工业是能耗极大的工业部门。据估计,目前世界化学工业所用能量约占工业总能耗的20%。因此,搞好化工节能对于发展化工生产,解决能源问题具有重大意义,已经成为化工各行业,尤其是能耗大的行业的重要课题。     

100kt/a甲醇精馏系统的关键技术改进

0 引言 分离作为化工、石化、医药、食品、冶金等行业生产的重要操作过程,其能耗占生产总能耗的40％～70％,而精馏操作过程的能耗又占其中的95％左右,因而采取一定的措施降低精馏过程中的能耗就成为节能研究的重点之一.精馏过程中节能的基本途径主要是减少有效能的损失、减少热量供应（减少向再沸器提供的能量）、回收热量进行热能综合利用;此外,优化控制操作、减少操作裕量以及提高塔的分离效率也可以有效降低精馏过程中的能耗.     

双溶剂协同萃取精馏分离乙酸甲酯-甲醇-水工艺模拟

针对乙酸甲酯-甲醇-水体系,在筛选萃取剂的基础上,提出了双溶剂四塔萃取精馏、单溶剂三塔萃取精馏及双溶剂协同萃取精馏3种分离工艺.用Aspen Plus软件模拟萃取精馏过程,并以能耗和年总费用作为评价指标,用SR-Polar方程计算各萃取精馏工艺合适的操作参数和设备参数.结果表明,水和乙二醇是分离该体系较合适的萃取剂,单溶剂三塔萃取精馏工艺较双溶剂四塔萃取精馏工艺优异,能耗减少约37.9%,年总费用降低约38.9%.双溶剂协同萃取精馏工艺比双溶剂四塔萃取精馏工艺和单溶剂三塔萃取精馏工艺能耗分别减少约45.6%和12.4%,年总费用分别降低约43.5%和11.6%.     

精馏技术的原理及在化工生产中的应用

能耗在化工、石化领域所占比例很重,其中约60%源于精馏过程,精馏已成化工、石化工业生产中重要的影响因子。常规工业精馏装置设备简单,所输入能量约95%在塔顶被冷却空气或冷却水带走,热力学效率极低,但也因投资成本低廉,仍被广泛采用。热泵技术的发展为化工精馏节能提供了行之有效的方法,能保证热泵精馏的节能效果最优。     

降低能耗是我国合成氨工业当前的重要任务

化学工业能耗,在国民经济各部门中,是一个大户。我国1979年合成氨工业的能耗,约占化学工业总能耗的55.9%。能源不仅是合成氨生产的动力,也是它的原料。从目前我国合成氨工业的实际能耗分析,进一步节约能源的潜力是很大的。在我国能源供应非常紧张的情况下,以节约能源求增产,是合成氨工业的重要任务。     

合成催化剂的选择性、精馏塔内件效率对甲醇精馏过程能耗影响

甲醇精馏是甲醇生产重要的后续加工工序,其能耗约占整个甲醇生产的20%左右。采用节能高效的精馏装置和优化精馏操作对节约成本、节能降耗提高企业经济效益,提高产品竞争力具有重要作用。本文通过"高选择性合成催化剂的采用"和"高效率塔内件选用与维护保养"两方面对甲醇精馏过程如何节能降耗进行了初步探讨并通过实例计算,结论为注意好以上两个方面,就可有效降低甲醇精馏能耗,提高甲醇企业经济效益。     

蒸馏多组份与二组份混合液过程的分析计算法

用精馏法分离多组份混合液,对于许多工业部门,特别对于化学工业与石油工业具有重大的实用价值。精馏多组份混合液过程的实除研究与理论研究颇为复杂,因此,虽然这一过程具有实用的重要性,它的研究仍然很少,而所应用的计算方法也不够确实。在精馏多组份混合液过程的已知计算法中,以梯级法最为精确,其实质在于用尝试误差法同时解出每个塔板的物料平衡与热量平衡式。在一系列带有很多未知数的等式中,这种解法是非常繁杂的。所以此法的实际应用很困难,甚至在不用     

热泵精馏与多效精馏的分析和比较

化学工业中,精馏过程是能量消耗最大的单元操作之一,为了减少精馏能耗,通过改变传统工艺而引进了一些新工艺,热泵精馏和多效精馏便在其中且应用广泛。文章将介绍热泵精馏和多效精馏的理论,以及它们的在工业上的一些应用,对两者进行比较和分析。     

甲醇精馏过程中热能梯级利用改造

<正>0前言精馏过程是化学工业中耗能较大的单元过程,热量利用率很低,浪费现象依旧严重,使得精馏系统节能降耗的意义尤为突出。为此,河南心连心化肥有限公司对甲醇精馏过程中热能梯级利用进行了研究,最大限度地降低了甲醇生产中分离过程的总能耗,达到了节能降耗的目的,创造了巨大的经济效益。1工艺现状甲醇三塔精馏过程中需要利用中、低压蒸汽对预精馏塔和加压精馏塔底部的粗醇进行加热,使其沸腾变为气体再返回塔内进行精馏。三塔精     

化工生产中的节能途径

化学工业在国民经济各部门中,是消耗能源较高的部门之一。从世界上看,化工生产中的能耗约占工业生产总能耗的20％。在我国工业生产中,化工能耗仅次于冶金,居第二位。因此,研究降低能耗,提高能源     

化工节能展望(上)

化工是一个耗能量较大的工业部门,化工耗能约占全国能源总消耗量的12%,占工业能耗总量的20%,化学工业万元产值能耗1985年全国平均数力9.8吨标准煤。近10年来,在国家节能方针政策指引下,主要化工产品的能源单耗有不同程度的降低,其中台成氨比较显著,接近20%。因而化工节能对形成低能耗高效益的产业结构;对实现我国2000年产值翻两番,能耗翻一番的现代化战     

基于MVR热泵精馏的粗甘油脱水提纯工艺模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选用NRTL-RK物性模型和精馏模型格及压缩机模块对粗甘油脱水过程进行了模拟计算,分别计算了塔顶汽相出料直接压缩热泵精馏、塔底产物闪蒸压缩热泵精馏以及常规精馏,结果表明:对于粗甘油脱水提出过程来说,在相同的原料处理量、产品质量、操作压力及回流比、产品纯度(≥99%)时,两种热泵精馏工艺均比常规精馏工艺的能耗有所降低,分别节能56.5%和54.5%,总能耗(标油/吨产品)比常规精馏工艺分别节能58.75%和56.67%,具有十分显著的节能效果。     

苯乙烯生产装置精馏区节能流程开发

分析苯乙烯生产中的能耗分布,反应区能耗约占66.7%,精馏区约占33.3%。经过对国内外技术认真分析、评估和模拟计算,结合国内苯乙烯成套技术特点,开发了当今苯乙烯分离流程中最先进的热集成和恒沸热回收2种技术。通过综合比较并考虑设备投资和各种经济因素,热集成技术更适合于低水比催化剂和低公用工程价格体系。