利用陶瓷抛光渣制备纤维增强硅酸钙板的试验研究

本文使用陶瓷抛光渣取代天然石英粉制备纤维增强硅酸钙板,探讨了陶瓷抛光渣的掺量对纤维增强硅酸钙板抗折强度的影响,并通过XRD和SEM分析了陶瓷抛光渣的掺入对纤维增强硅酸钙板内部的矿物晶体种类、结晶程度和晶体形貌的影响.实验结果表明,掺加陶瓷抛光渣不会改变纤维增强硅酸钙板内部主要矿物晶体的种类,但是矿物晶体的发育程度会随着掺量的增加而降低,并最终使纤维增强硅酸钙板的抗折强度下降.少量的陶瓷抛光渣取代石英粉生产纤维增强硅酸钙板是可行的,考虑到生产和工程实际,陶瓷抛光渣取代石英粉的取代量应控制在15％以内.     

电石渣制备纳米碳酸钙的初步研究

分别采用XRD和DTA/TG等手段,分析了电石渣的矿物组成和热行为。对电石渣代替石灰石制备纳米碳酸钙的技术进行了实验研究。结果表明,电石渣的主要成份是氢氧化钙。对电石渣采用水洗、过筛、干燥、煅烧等方式预处理后,可以代替石灰石用于制备纳米碳酸钙。经XD和TEM分析,所制得的纳米碳酸钙为球状方解石型,平均粒径为60nm。     

利用高岭土下脚料制备纤维硅酸钙板的实验研究

本文尝试采用高岭土下脚料取代部分天然石英粉制备纤维硅酸钙板,并通过XRD和扫描电镜测试分析其内部的晶体生成种类、结晶程度和晶体的形貌.实验结果发现掺加高岭土下脚料不会改变纤维硅酸钙板内部矿物晶体的种类,且掺加少量的高岭土下脚料有利于纤维硅酸钙板内部晶体的发育,但当掺量较大时,不利于其内部矿物晶体的发育.     

电石渣制备高附加值碳酸钙的研究进展

电石渣制备碳酸钙可实现电石渣的高附加值利用,是实现电石行业可持续发展的有效途径。本文总结了电石渣制备碳酸钙的方法,着重介绍了电石渣中钙的提取和碳化两个主要工艺过程。综述了电石渣在制备轻质碳酸钙、纳米碳酸钙及其表面改性和晶型控制方面的研究进展。分析认为,氯化铵浸取CO_2碳化工艺易于实现浸取剂的循环利用,同时又能利用废气中的CO_2,具有较大的利用潜能和广阔前景。在电石渣制备碳酸钙的过程中,可以同时实现纳米碳酸钙的表面改性,并通过控制碳化温度、加入添加剂等实现晶型控制,制得不同晶型和形状的碳酸钙产品。电石渣资源化应用制备碳酸钙,呈现出从低附加值向高附加值发展的趋势。未来电石渣资源化利用制备碳酸钙应进一步完善循环工艺,并深入进行碳酸钙的超细化、表面改性化和晶型控制研究。     

电石渣配料的生料与普通生料分解和烧成过程的差异研究

利用电石渣配料煅烧水泥熟料既能集减少资源消耗和废渣利用为一体,又能改善熟料易烧性和降低烧成热耗,是电石渣资源化综合利用的良好途径,且具有很好的社会、环境和经济效益。电石渣配料生料和普通生料在预分解系统内主要的化学反应及发生反应的温度区域不同。电石渣配料通过预分解系统各部位的废气量和废气成分与常规生料不同,但预分解系统出口废气量不会变化。在电石渣掺加量低于30％时,熟料28d强度能达到50MPa;掺量为20％时,熟料的28d抗压强度最大达到58．1MPa。说明掺加电石渣可以烧成优质熟料。     

外加剂对脱硫灰型蒸压加气混凝土砌块的影响

研究了脱硫灰、电石渣等工业废渣生产蒸压加气混凝土砌块的方法,并在此探索试验研究成功的基础上,研究掺加外加剂对提高砌块性能的影响。试验结果表明,脱硫灰掺量可达到30%-40%、电石渣掺量达到8%。分散剂六偏磷酸钠掺入量0.7%-1.0%、表面活性剂焦磷酸钠掺入量0.5%-0.7%为最佳配比。     

改性磷渣对硅酸盐水泥性能的影响

研究了电石渣掺量,磷渣与电石渣的不同混合粉磨方式以及改性后磷渣掺量对硅酸盐水泥凝结时间和强度的影响.结果表明:改性磷渣等量取代水泥后,凝结时间随磷渣掺量的增加而增加;在相同磷渣掺量下,凝结时间随电石 ,渣掺量增加而减小.对于改性磷渣不同的混合粉磨方式,分别粉磨后在水中浸泡12h后效果最好,当磷渣掺量为30%,电石渣掺量为磷渣的40%时,初凝时间为143min,终凝为232min,略低于纯水泥的凝结时间.     

电石渣-矿渣复合胶凝材料性能研究

电石渣作为一种工业废渣,其碱度较高,综合利用率较低。为了解决过量的电石渣,利用电石渣的强碱性,研究了电石渣对矿渣胶凝体系的碱激发性能。利用电石渣碳化反应可生成碳酸钙的特性,探索了不同碳化制度对电石渣碱激发矿渣胶凝体系的性能影响规律。结果表明:大掺量电石渣对矿渣胶凝材料有很好的碱激发效果,生成大量的C-(A)-S-H凝胶,而复掺粉煤灰和偏高岭土胶凝体系性能最佳;电石渣-矿渣复合胶凝体系经过不同碳化制度处理后,胶凝体系力学性能有效提升;使用CO₂气体作为外部碳化源,材料基体表层生成致密结构,基体力学性能提升;使用尿素作为内部碳化源,基体内部碳化均匀,胶凝体系力学性能提升。     

新型干法水泥生产线中电石渣掺量与节能效果

随着合肥水泥研究设计院(以下简称"我院")高掺量电石渣新型干法水泥生产线的研制成功,其显著的经济效益和环境效益,促使该成果得到了迅速的推广.但推广中每个厂都要面对的问题就是:电石渣到底该掺多少综合效果才最佳.本文就电石渣掺量及节能效果进行分析,供设计和实际生产参考.     

电石渣激发矿渣活性的研究

用电石渣掺量5％、9％、10％、11％、20％、25％、50％、75％制作成胶砂试块,研究电石渣对矿渣的活性激发作用。结果表明：最佳掺量比为电石渣和矿渣1：9,7d抗压强度为13.11MPa,28d抗压强度为16.29MPa。仅电石渣和矿渣掺舍时,最佳用水量为42.5g,28d抗压强度为20.71MPa。     

电石渣对碱激发粉煤灰-矿渣抗碳化性能的影响

为实现工业废料的二次利用,将电石渣部分替代粉煤灰掺入碱激发粉煤灰-矿渣(AAFS)中,制备碱激发粉煤灰-矿渣-电石渣复合凝胶材料(AAFSC)。本文考察了不同电石渣掺量下AAFSC的抗碳化性能,并通过压汞测试、热重分析、X射线衍射仪和扫描电子显微镜等分析材料的微观结构。结果表明：经快速碳化作用,AAFSC的孔隙结构会向有害孔发展,抗压强度明显衰减;AAFSC在碳化前中期的抗碳化性能优于AAFS,但随碳化龄期延长,这种优势逐渐减小甚至消失;试验推荐的电石渣掺量质量分数为6%,此时AAFSC在碳化前中期具备最佳抗碳化性能,且在碳化后期仍具有最大抗压强度39.92 MPa;随电石渣掺量增加,AAFSC中Ca(OH)₂含量增加,这些Ca(OH)₂在碳化过程中被消耗,生成了方解石、霰石等碳酸盐。     

电石渣制备轻质碳酸钙循环工艺条件的优化

通过实验研究了以电石渣为钙源制备轻质碳酸钙循环工艺的过程特性。该工艺条件优化结果如下:电石渣与氯化铵反应,除去杂质,CO2气体通入过滤后的滤液中,进行碳化反应;生成物过滤干燥后得到轻质碳酸钙;碳化后滤液循环使用。浸渍过程产生的挥发性氨及碳化尾气中的氨被水吸收后送入碳化工序,浸渍滤渣及碳酸钙产品洗水返回浸渍工序循环使用。对最佳工艺条件下制备的碳酸钙进行检测的结果表明,制得的样品完全达到工业沉淀碳酸钙行业标准HG/T 2226—2000中一等品的要求。     

利用电石渣替代石灰石烧制硅酸盐水泥熟料

利用电石渣替代石灰石烧制硅酸盐熟料,实验结果表明,电石渣替代30%石灰石配料方案最佳,通过掺加HX型和HY型复合外掺剂,烧制的熟料3 d和128 d强度分别达到40 MPa和168 MPa以上。同时,电石渣有利于改善生料易烧性,降低熟料热耗,节约能源。     

利用电石渣和碱性氧化物激发矿渣活性的研究

研究比较了生石灰、电石渣、NaOH、NaOH与电石渣共掺对矿渣的激发作用。结果表明：CaO2矿渣=1：9为最佳掺量,28d抗折强度为515MPa,抗压强度为19．15MPa;电石渣：矿渣：1：9为最佳掺量,28d抗折强度为448MPa．抗压强度为1629MPa。电石渣与矿渣的配合比1：9时,用01％NaOH激发矿渣强度较强,但效果不如未用强碱激发时的强度。     

工业废料稳定路基土的无侧限抗压强度及环境影响评价

随着社会的发展,道路工程建设规模日益庞大,常用的石灰、水泥等固化剂价格较高,然而电石渣、粉煤灰这两种工业废料应用于道路建设中,将很好地提高资源的回收再利用率,同时降低建设成本。本文研究了电石渣和粉煤灰固化土的最优配合比,并探讨了电石渣代替石灰用于固化土的可行性,另外,在电石渣-粉煤灰固化土中掺入聚丙烯纤维,探究了聚丙烯纤维的最优掺量。无侧限抗压试验结果表明,电石渣与粉煤灰的最优配比为1:1,聚丙烯纤维的最优掺量为0.6%(质量分数)。在此基础上探究了电石渣-粉煤灰固化土在雨淋条件下对环境的影响程度。pH试验结果表明,电石渣-粉煤灰固化土的pH值最大为12.28,其环境影响程度满足国家标准规范要求,可以在实际工程中得以应用。此研究为工业废料应用于道路基层提供了一定的借鉴意义。     

电石渣均质成型机的改造

<正>我公司Φ3.6m×10m立窑使用电石渣代替部分石灰石,入厂电石渣水分含量≥35%。由于没有烘干及晾干装置,因此,在电石渣中掺入全黑生料,混合均匀,电石渣掺量60%,全黑生料掺量40%。并为此于     

利用电石渣制备针叶形碳酸钙研究

为充分利用生产乙炔气体过程中所产生的电石渣，实现固体废弃物的资源化利用，以电石渣为原料、经NH₄Cl溶液浸取、NH₄HCO₃作为碳化剂制备针叶形碳酸钙。研究了反应温度、滴加方式、氨水和碳化剂与Ca²⁺物质的量比、滴加速度对碳酸钙晶形的影响。结果表明：在反应温度为80℃、n(NH₃·H₂O)∶n(HCO^3-)∶n(Ca²⁺)=2∶2∶1的条件下，向HCO3-溶液中以1 mL/min速度滴加Ca²⁺，反应30 min后制得针叶形碳酸钙，长径比为8.322 6、粒径(D50)为4.200μm、纯度为97.20%。在不加晶形控制剂的情况下，通过调整工艺参数实现了针叶形碳酸钙的形貌控制，从降低原料成本和减少环境污染方面可对未来以电石渣为原料制备针叶形碳酸钙的工业化应用提供参考。     

电石渣配料时熟料形成热经验公式的推导

目前采用工业废渣一电石渣生产水泥熟料已非常普遍,由于电石渣与石灰石的特性存在较大的差别,导致电石渣制水泥熟料的熟料形成热有所不同。依据化学热力学理论,探讨推导出电石渣作为钙质原料时水泥熟料形成热的经验公式,并进行了实例分析和实验测试验证。当钙质原料全部为电石渣时,熟料的形成热为254．55keal／kg。     

电石渣激发矿渣-粉煤灰复合胶凝材料的作用机制

为探究矿渣、粉煤灰及电石渣的资源化利用,以电石渣作为碱激发剂,研究了矿渣-粉煤灰复合胶凝材料的水化产物组成及强度特征。采用X射线衍射(XRD)、傅里叶变换红外光谱(FTIR)、热重-差示扫描热(TG-DSC)、扫描电子显微镜及能谱(SEM-EDS)等微观测试技术,分析了复合胶凝材料的晶体结构、热化学性质以及微观形貌等特性,研究了电石渣激发矿渣-粉煤灰复合胶凝材料的作用机制。结果表明：电石渣作为碱激发剂时能为矿渣-粉煤灰复合胶凝材料提供初始水化所需要的强碱环境,驱动矿渣和粉煤灰发生水化反应。随着矿渣掺量的增加,复合胶凝材料的强度发展呈先增加后减小的变化趋势,在粉煤灰与矿渣掺量质量配比为4∶6、外掺电石渣质量分数为4%时,复合材料浆体经4 d常温养护+32 h高温蒸汽养护后抗压强度达到25.9 MPa;矿渣-粉煤灰复合胶凝体系中水化产物分布不均,主要组成为水化硅酸钙、水化铝酸钙、水化硅铝酸钙等凝胶。电石渣作为矿渣-粉煤灰体系的碱激发剂使用时效果良好。     

低压长袋脉冲袋除尘器在湿法电石渣水泥窑尾系统上的应用

0前言
　　电石渣是工业用电石（CaC2）生产乙炔气体后生成的工业废渣,其主要成分是Ca（OH）2;其生产工艺有湿法和干法两种,但国内以湿法为主且其生产工艺已成熟与稳定,但其产生的电石渣水分较大,这就为其处理带来了很大的难度。随着我国利用电石生产乙炔生产线的大量建设,国内迫切需要对电石渣进行成熟、稳定、批量的有效处理。目前,国内众多的水泥设计院纷纷开发出了电石渣制水泥的新型干法水泥生产工艺,且已经由最初的在生料里少量掺加电石渣,到现在的完全使用电石渣取代石灰石制水泥生产线的出现,可以说水泥工业为电石渣提供了一条成熟高效环保的处理途径。但因该类生产线的窑尾废气中水分含量大且露点温度高,而其生产工艺不稳定,窑尾废气温度又不稳定,并且有酸性气体和碱性粉尘,这就为其窑尾废气除尘带来了很大的难度。为解决这一技术难题,我公司在国内率先将低压长袋脉冲袋收尘器应用在全湿法电石渣替代石灰石干法水泥生产线（河南省沁阳市金隅水泥有限公司电石渣综合利用项目2500 t/d熟料生产线,以下简称“河南金隅线”）的窑尾废气处理系统上。至今,经一年以上投产运行实践表明,该窑尾袋收尘器运行稳定,各项指标均达到了设计要求,得到了业主的肯定。