常减压装置能耗特点及优化用能技术分析

常减压蒸馏装置是炼油企业能耗最大的装置之一,其能耗约占炼油总能耗的25%~30%。通过对国内炼厂常减压装置的能耗水平进行分析,指出常减压装置的节能方向,并选取国内几个代表常减压装置先进水平的炼厂,总结了目前常减压装置采用的节能措施,以期为炼油企业常减压装置的用能优化提供参考。     

常减压装置换热网络的优化研发和应用

介绍了利用高效换热器优化常减压装置换热网络的技术特点和实际应用情况,新技术提高了原油换热终温,降低装置能耗水平,可在常减压领域推广应用。     

常减压蒸馏装置节能途径探讨

由于常减压装置的能量消耗约占全厂能耗的20%～30%,一直都是炼油企业的用能大户,因此,我国各炼油厂对常减压装置进行的技术改造就显得十分重要。文章从新技术的使用、换热网络的优化等几个方面进行了较为详细的阐述,通过减少工艺用能来节省能量的消耗。     

常减压装置节能途径探讨

减少工艺用能是常减压装置节能的根本 ,减少初级能、提高能量转化率、提高热回收率是关键。运用三环节模式对常减压装置能耗进行系统分析 ,找出了节能降耗的有效方法。     

惠炼常减压装置能耗分析和优化

文章针对惠州炼油1200万吨/年常减压装置运行第一周期能耗偏高原因进行了分析,主要原因就是装置原油偏离设计,加热炉空气预热器不适应长周期操作和能耗管理有偏差,并就原因提出优化措施:改造装置、更换空气预热器以及精细化能耗管理,在装置第二周期运行阶段,装置能耗明显降低。     

常减压装置节能途径探讨

减少工艺用能是常减压装置节能的根本。减少初级能，提高能量转化率，提高热回收率是关键，运用三环节模式对常减压装置能耗进行系统分析，找出了节能降耗的有效方法。     

夹点理论及其在换热网络优化中的应用

文章主要介绍夹点理论的概念以及在换热网络优化中的应用,利用夹点理论对常减压生产装置进行换热网络优化。改造后原油换热终温从250℃提高到283℃,大大减少了燃料用量,减少装置的能耗。     

常减压蒸馏装置的节能对策探究

在炼油企业中,常减压蒸馏环节是能耗占比最高的环节之一,通过优化该环节,能够实现调整我国能源结构、提升炼油企业综合效益的目的。文章首先分析了常减压蒸馏装置节能的定义与特征,其次对常减压蒸馏装置工艺技术的优化策略进行了探讨,并提出了先进技术在常减压装置中的应用策略,希望能够为我国常减压装置节能优化工作的顺利开展提供思路。     

大型常减压装置节能优化技术

随着全球化经济的快速发展,工业化水平不断提升,在给人们生产生活带来更大便利的同时也造成了更加严重的环境问题和能耗问题。石油作为一种不可再生资源,其产量对社会经济发展具有至关重要的影响作用,该行业可以充分利用石油生产多样化的产品,在此过程中不断降低能耗对石油化工行业的可持续发展具有十分重要的意义,常减压装置在石油化工行业当中占据着很大一部分比例。本文结合大型常减压装置能耗特点对其节能优化技术进行了一定的探讨。     

150万t/a常减压装置标定数据分析

基于某石化厂150万t/a常减压装置的生产现状,连续进行了为期3 d的标定,主要考核装置的实际生产能力,各项参数是否达到设计规定的指标,考核加热炉运行能力、常减压塔的分离能力和产品质量情况以及装置的能量消耗、能耗分布情况等。通过标定分析摸清装置运行情况和不利因素,为进一步优化操作参数提供基础数据,为装置处理量的提高、技术改造、节能降耗等措施提供技术依据。     

呼炼常减压蒸装置节能途径的探索

分析了呼吸常减压装置的能耗情况，认为提高常减压加热炉的热效率，采用变频调速技术，降低蒸汽用量是常减压装置节能降耗的有耗途径。     

呼炼常减压蒸馏装置节能途径的探索

分析了呼炼常减压装置的能耗情况，认为提高常减压加热炉的热效率，采用变频调速技术，降低蒸汽用量是常减压装置节能降耗的有耗途径。     

常减压加热炉余热回收系统优化措施

加热炉是常减压装置热量的重要来源，也是能源消耗最大的设备，占常减压装置能耗的80%以上，其热效率的高低对装置能耗有直接影响。为推进绿色装置创建，从源头控制实现清洁生产，以胜利油田石油化工总厂常减压加热炉为例，从其热效率数据出发，分析装置同比环比数据，梳理常减压装置加热炉运行中存在的问题，得出影响加热炉热效率的主要影响因素是排烟温度和氧含量。结合生产实际对余热回收系统进行优化改造，有效降低了排烟温度，提高了空气进炉温度，实现了氧含量、负压等自动调节，改造实施后加热炉平均热效率提高1.7%，节能效果显著。     

基于EGO算法的常压塔能量优化

常减压装置能量消耗约占炼厂总用能的25%～30%,在保证产品产量与质量的条件下,优化常减压蒸馏塔操作条件,可有效降低能耗.为了避免随机优化算法对常压塔机理模型进行操作优化时,存在计算资源消耗大、效率低的问题,文中采用基于代理模型的全局优化方法优化常压塔的余热回收过程,在优化迭代过程中用Kriging代理模型来代替耗时的精确模型评估.实验表明模型调用次数相较于粒子群优化算法减少了90%,优化时间减少了85%,实现了能量优化并且保证了侧线产品之间的分离精度.     

常减压梯级蒸馏节能装置的模拟与优化

介绍常减压梯级蒸馏工艺流程及特点,即采用梯级加热和梯级减压的方法汽化原油,及时将汽化后的物料分离,减少了加热和冷却的不可逆程度,从而实现节能的目的.应用本技术对某炼厂常减压装置进行技术改造设计,改造后装置处理量由3.5 Mt·a~(-1)提高至6.0 Mt·a~(-1),轻油收率增加3.22%,装置单位综合能耗降低15.6%～25.0%,为常减压蒸馏装置的节能降耗开辟了新途径.     

500万吨/年常减压装置换热网络优化改造

某炼油厂500万吨/年常减压装置于2005年3月首次投产正常生产运行,2009年8月进行了换热网络优化改造及材质适应性改造,2012年8月基于全厂加工流程的优化考虑,停开了常减压蒸馏装置的减压系统,换热网络长时间不能处于最佳匹配状态,出现了柴油、常渣出装置温度过高、原油换热终温低、常压炉热负荷增加、装置能耗偏高等一系列问题。因此2015年重新进行换热网络核算和优化,对装置进行必要的技术改造来达到节能降耗目的,装置改造后投入正常的生产运行,原油换热终温最高达293.6℃,装置综合能耗降到6.26 kg EO/t。     

装置能量优化综合利用节能改造分析

中国石化沧州分公司充分运用能量优化综合利用原理,根据"高热高用,低热低用"的原则对催化装置分馏塔的热量进行重新匹配,加强了催化装置与常减压装置和气分装置的热联合,实现了催化装置热进出料,并优化低温热系统,降低了瓦斯、低压蒸汽、除盐水和循环水的消耗,全厂能耗下降65.84 MJ/t,节能效果明显。     

对炼油厂常减压装置节能新技术的探讨

炼油厂的常减压装置还应进行系统的节能,通过对炼油厂中常减压装置特点分析,由此常减压装置的节能技术的研究和探讨,从整体上的进行常减压装置节能,同时也从操作层面上研究装置的节能新技术。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

通过介绍中石化安庆分公司500万吨/年常减压蒸馏(Ⅱ)装置的主要减压深拔技术特点、生产过程中的优化调整和减压深拔后的效果,表明在实施减压深拔技术后装置的总拔出率明显提高,蜡油质量合格,原油实沸点切割温度达到了580℃的设计目标。     

常减压装置提高减压炉热效率技术改造

济南分公司常减压装置减压炉排烟温度高、热效率低、能耗大,一直是装置综合能耗高的主要因素。以2013年装置大检修为契机,减压炉增加扰流子空气预热器,使得排烟温度大幅降低,热效率提高2.4%,装置能耗也相应降低,同时,烟气中含有的大气污染物含量也有所减少,对环境保护具有积极意义。