耐H_2S、CO_2腐蚀新型涂料的研制与应用

H_2S、CO_2酸性腐蚀是目前我国化学工业、石油石化工业以及其他部门面临的一个普遍存在的问题,除了常规的酸性腐蚀之外还存在严重的氢致应力开裂(HIC)和硫化氢致应力开裂(SSCC)。采用环氧树脂和多异氰酸酯为涂料的成膜基料,加上高效抑制氢渗透、高效防止HIC和SSCC的填料所研制的涂料可以较好地解决这一问题。     

炼油装置在湿硫化氢环境中的腐蚀与选材

基于湿硫化氢腐蚀原理,将其分为硫化物应力腐蚀开裂型和氢致开裂型;然后提出了这两种腐蚀发生的条件和腐蚀机理,并分别讨论了材料因素、环境因素等对两种腐蚀的影响;最后指出了这两种不同湿硫化氢腐蚀环境下选材的具体要求.     

石化厂湿硫化氢环境下钢的腐蚀开裂与选材

叙述了石化厂湿硫化氢环境下钢的腐蚀类型、应力腐蚀及氢致开裂的机理、影响因素、危害程度的评定以及防护对策。     

耐H2S、CO2腐蚀新型涂料的研制与应用

H2S、CO2酸性腐蚀是目前我国化学工业、石油石化工业以及其他部门面临的一个普遍存在的问题，除了常规的酸性腐蚀之外还存在严重的氢致应力开裂（HIC）和硫化氢致应力开裂（SSCC）。采用环氧树脂和多异氰酸酯为涂料的成膜基料，加上高效抑制氢渗透、高效防止HIC和SSCC的填料所研制的涂料可以较好地解决这一问题。     

硫化氢罐开裂失效分析

硫化氢罐发生开裂,对该罐开裂原因进行了失效分析。该罐存在三种开裂：容器内硫化氢产生氢原子向钢中扩散并聚集形成氢鼓泡;不同层面上的相邻氢鼓泡裂纹在内压下相互连接,形成氢致开裂;在内压下鼓泡位置产生拉应力,在拉应力和湿硫化氢环境下发生应力腐蚀开裂。介绍了检验方法和通过改善材料和防腐工艺避免开裂方法。     

再生塔换热器小浮头螺栓断裂分析

采用宏观和微观断口分析、金相显微组织分析、扫描电镜(SEM)以及能谱成分分析(EDS)等方法对扬子石化芳烃厂的换热器小浮头联结螺栓断裂的原因进行了研究,发现硫化氢应力腐蚀开裂(SSCC)和氢致开裂(H IC)是导致螺栓断裂的主要原因,并提出了有效的防护措施。     

X80级管线钢的发展及腐蚀实验研究概况

分析了我国的石油天然气消费利用及油气管道建设现状,对国内外X80管线钢的研制和应用情况进行了介绍,同时介绍了国内X80管线钢的腐蚀研究情况.介绍了不同pH值对X80管线钢土壤腐蚀行为的影响以及腐蚀产物钝化膜对钢表面的腐蚀行为与过程的影响.X80级管线钢的抗硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)和氢致开裂(HIC)行为的结果表明...     

航空铝合金应力腐蚀研究前景

将常用的航空铝合金按照生产和加工方法分类,结合近期国内外的实验研究成果,分析其应力腐蚀开裂机理及影响因素,结果表明,大多数航空铝合金的应力腐蚀很严重,在酸性介质中更为剧烈。变形铝合金的应力腐蚀开裂机理既有由阳极溶解,也有氢致开裂以及两者的协同作用;铸造铝合金则由阳极溶解和机械损伤的共同作用。目前,铝合金的应力腐蚀开裂机理尚未明确,仍需进一步地探索。     

航空铝合金应力腐蚀研究前景

将常用的航空铝合金按照生产和加工方法分类,结合近期国内外的实验研究成果,分析其应力腐蚀开裂机理及影响因素,结果表明,大多数航空铝合金的应力腐蚀很严重,在酸性介质中更为剧烈。变形铝合金的应力腐蚀开裂机理既有由阳极溶解,也有氢致开裂以及两者的协同作用;铸造铝合金则由阳极溶解和机械损伤的共同作用。目前,铝合金的应力腐蚀开裂机理尚未明确,仍需进一步地探索。     

卤素离子对不锈钢材料的应力腐蚀和措施

卤素离子普遍对不锈钢材料产生应力腐蚀,在中性和弱碱性环境下,其腐蚀机理主要是钝化膜理论,在酸性环境下氢致应力腐蚀开裂逐渐占主导地位。卤素离子对不锈钢材料的应力腐蚀也受介质种类、浓度、温度、PH以及应力等诸多因素影响,根据这些因素采取相应的防护措施减缓应力腐蚀的发生。     

加氢装置螺纹锁紧环换热器壳体焊缝开裂原因分析

加氢装置螺纹锁紧环换热器壳体焊缝运行中发生多处开裂,经金相检测、断口分析、硬度检查等,判断开裂属于应力腐蚀开裂和氢致开裂。焊缝经切除加工后,重新焊接并热处理,设备修复后运行情况正常。     

大庆油田二氧化碳驱注气井油管断裂失效分析

大庆油田二氧化碳驱某注气井油管断裂,通过断口形貌分析、化学成分分析、力学性能分析、金相分析、微观形貌及能谱分析等技术手段,对其进行断裂原因分析,结果表明该油管为硫化氢应力诱导氢致开裂机制所引起的应力腐蚀开裂。     

波形膨胀节开裂的失效分析

分析了304不锈钢波形膨胀节开裂的原因,并采取有效措施预防恶性事故的发生。通过理化分析发现,304奥氏体不锈钢在冷加工成形时会发生马氏体相变;在开、停车情况下或保温不良时会形成湿硫化氢环境,因此含形变马氏体的304奥氏体不锈钢会发生湿硫化氢引起的氢致开裂(HIC)或应力导向氢致开裂(SOCHIC),当裂纹扩展到某一临界尺寸时便会发生低应力脆断。     

高钢级油井管硫化物应力腐蚀试验的研究

对高钢级高强高韧油套管钢110S和140V进行应力环硫化氢应力腐蚀试验,研究了这两种高钢级油井管钢在硫化氢环境下的应力腐蚀规律。实验结果表明,在H2S环境下1 4 0 V比11 0 S更容易发生应力腐蚀开裂断裂得更快,断口的脆性断裂特征更明显。分析表明,高强钢的硫化物应力腐蚀开裂是通过氢脆(HE)理论实现的,材料的微观组织成分通过影响氢在材料内部的分布和扩散来影响到材料的应力腐蚀开裂敏感性。     

制氢装置腐蚀与选材

详细的分析了炼油厂制氢装置常见的几种腐蚀类型,包括高温氢腐蚀、CO2腐蚀及碳酸盐应力腐蚀开裂。并提出制氢装置的高温氢腐蚀环境选材通常为20#钢和15CrMo;CO2腐蚀环境选材通常为奥氏体不锈钢;碳酸盐应力腐蚀开裂环境选材通常为304L,另外严重时还应要求焊后热处理。     

储罐底板裂纹缺陷案例分析

设备的防腐蚀管理是实现预期的设备全生命周期、降低设备风险和提高可靠性的重要环节，尤其是应用在有毒有害、易燃易爆、高温高压或液态烃介质环境的设备，一旦出现严重的腐蚀泄漏或开裂，将出现事故风险。某炼厂的轻污油储罐在检修中发现罐底板有大量裂纹，因该储罐介质高含硫和硫化氢，其腐蚀机理存在多种可能。为了确定其裂纹产生机理并有针对性地实施预防与维修策略，对裂纹处的腐蚀产物进行扫描电子显微镜观测、能量色散X射线光谱分析及金相组织分析等方式，通过数据比对确定腐蚀产物及裂纹种类，比对氢鼓泡、氢致裂纹、硫化物腐蚀开裂及应力导向氢致开裂的机理特征，最终判断出储罐裂纹的成因并制定应对策略，补足设备风险短板。     

压力容器腐蚀损伤的超声相控阵检测分析

压力容器在湿硫化氢环境下,可能会产生氢鼓泡、氢致开裂等腐蚀损伤,形成安全隐患。采用人工试板模拟两种典型的腐蚀缺陷,对超声相控阵技术的检测能力进行试验。结果表明:该技术能够较好地满足腐蚀损伤的检测需求;对某压力容器的壁厚异常部位进行诊断检测,发现大量氢致开裂,结合金相分析结果,初步认为容器材料的带状组织导致力学性能降低,增加氢致裂纹的敏感性。     

渗铝钢抗应力腐蚀开裂及抗氢脆性能研究

以30Cr Mo钢为母体,对30Cr Mo钢及其渗铝钢分别进行抗硫化氢应力腐蚀开裂实验、抗氯离子应力腐蚀开裂实验,采用Devanathan双电池技术测量氢的扩散系数。实验结果表明:30Cr Mo钢渗铝后比渗铝前具有更好的抗硫化氢应力腐蚀开裂、抗氢脆性能;单一氯离子对30Cr Mo钢及其渗铝钢应力腐蚀开裂性能影响较小。     

N08825复合材料焊接工艺要点和腐蚀试验研究

对N08825复合材料的焊接性进行了初步分析，从焊接方法、焊接材料、坡口型式、加工及组对、背部保护以及焊缝冷却等几个方面，提出N08825复合材料的焊接工艺要点。根据总结和分析的焊接要点，制备了L360QS/Incoloy825复合管焊接试件，并对试样进行了点蚀、晶间腐蚀、抗氢致开裂、SCC应力腐蚀开裂、SSC硫化物应力开裂等方面的试验，结果表明试件满足要求。     

湿H2S环境下某气田高压压缩机橇选材设计

对于气田平台上的压缩机橇来说，CO₂和湿H₂S腐蚀会造成管道损坏，尤其湿H₂S的存在会引发氢致开裂(HIC)和硫化物应力腐蚀开裂(SCC)更会在短时间内造成难以弥补的损坏，且由于每级压缩伴随着温度、压力等的变化，使得防腐与选材成为压缩机管线一个比较重要的课题。从腐蚀计算出发，参考标准，综合考虑成本、力学及变化的环境等因素，通过ECE模型计算得到碳钢的腐蚀速率。从设计寿命出发，综合腐蚀裕量和经济及力学因素，从选材原则到选材方案解决某气田压缩机橇管道设计选材问题，旨为海油平台管道防腐与选材提供一定的借鉴与指导。