对接斜滑块开模制动的注塑模设计

斜滑块分型和推出机构是带轮槽塑件注塑模结构设计的重点。本文分析了带轮塑件的工艺特性,给出了实用的注塑模结构,介绍了注塑模各系统的结构设计,论述了模具的工作原理。该模具利用开模制动装置和斜滑块分型推出机构,完成塑件的分型和脱模,保证产品的生产质量。模具结构紧凑,推出可靠,安装维修操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

轴承套环圆周多向同步抽芯注塑模设计

针对塑件上多个斜侧面孔需要脱模的要求,对轴承套环塑件的成型结构进行了分析,探讨了该塑件注塑成型及脱模的难点,构思了一种合理的脱模机构方案。采用圆周多向同步抽芯机构,以油缸驱动齿条,从而驱动转盘齿轮,再由转盘齿轮通过滑动销驱动圆弧滑块沿圆弧槽转动抽芯,将直线运动转化为圆周运动,进而实现塑件圆周上多点同步旋转抽芯运动。塑件最终由流道废料带出脱模,克服了脱模难题。该模具结构新颖,脱模机构实用可靠,为类似塑件的脱模及注塑模设计提供了参考。     

滑块设置推出机构的注塑模设计

为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。     

带有外凹槽的内螺纹管接头注塑模具设计

针对管接头塑件结构和特点,设计了一副潜伏式浇口两板式塑料模具。为实现塑件外表面凹槽倒扣结构顺利脱模,设计了“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构,该机构在开模时实现侧抽芯;为实现塑件内螺纹结构顺利脱模,设计了“马达+链条+小齿轮+大齿轮”内螺纹自动脱膜机构,该机构在开模完成后由马达带动链条齿轮机构实现内螺纹抽芯。针对塑件外观质量要求高,产品结构为中空圆筒形式,模具脱模机构采用推板推出。重点研究了模具的浇注系统设计、成型零部件设计、“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构设计及内螺纹自动脱机构设计等。模具工作顺畅可靠,成型制品符合质量要求,实践表明,模具结构合理。     

方罩壳注塑模设计

分析方罩壳塑件的工艺特性,对比两种模具设计方案,论述优选后的模具结构和工作原理。该模具利用斜导柱抽芯机构及定模推出机构解决了带侧向凸起的塑件的脱模问题,模具结构紧凑,推出可靠,安装操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

深腔物流箱注塑模设计

结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型.模具布局为一模一腔.在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆...     

双联斜齿轮斜齿脱模机构及改进型三板模设计

依据双联斜齿轮和单斜齿轮2个塑件同模注塑的需要,以双联斜齿轮塑件的模腔设计为中心,设计了一副一模两腔点浇口多板模注塑模具。模具中,双联齿轮的上、下斜齿轮斜齿分别使用2个可旋转斜齿轮成型件进行成型;单斜齿轮使用1个可旋转斜齿轮成型件进行成型。3个斜齿成型件设置成转动型成型件,依靠塑件的移动以驱动斜齿成型件转动,达到塑件斜齿脱模的目的;塑件的脱模移动有两种动力来源,一种是模具模板的打开驱动,一种是使用推管顶出驱动。模具为一种改进型三板模结构,定模侧增加了流道板,动模侧增加了垫板,从而可以实现模具的4次开模;4次开模动作中,2次用于流道废料的脱模,1次用于流道镶件的先抽芯驱动,1次用于模腔的打开和双联斜齿轮上斜齿轮的旋转脱模驱动。     

斜度头洗发液瓶盖脱模机构及模具设计

针对带斜度头洗发液异形瓶盖外形不规则、多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了一模二腔的模具结构,结合塑件不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,如在型腔侧采用前模斜顶斜螺纹嘴内孔脱模机构、哈弗滑块同步抽芯脱模机构完成塑件的型腔面脱模;在型芯侧设计了齿轮传动内螺纹脱螺纹机构、型芯块同步推出强制脱模机构;模架采用将标准模架改装成的六板式无顶出结构模架,依靠弹簧+模板顶出方式将塑件完全顶出并使用机械手取塑件及流道废料。实践证明,模具结构新颖,为同类塑件的注塑模具设计提供了有益参考。     

潜伏浇口型腔板-推杆二级推件薄圆盘注塑模

设计了一种特殊的潜伏浇口型腔板-推杆二级推件薄圆盘注塑模，论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用潜伏浇口型腔板-推杆二级脱模机构。推出塑件时，先依靠与塑件接触面积大的型腔板推动塑件，使塑件先与型芯分离，然后推杆将塑件推出型腔。模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便，成型塑件质量好。     

斜滑块脱内螺纹瓶盖注塑模设计

分析了瓶盖塑件的工艺特性,给出了实用的注塑模结构,介绍了注塑模各系统的结构设计,论述了模具的工作原理。该模具利用斜滑块脱内螺纹机构和推杆二次顶出机构解决了带内螺纹瓶盖的脱模问题。     

四板式正-斜双联齿轮注塑模

正-斜双联齿轮塑件由直齿轮和螺旋斜齿轮两部分组成,两部分之间有一底径为12mm,宽5mm的环形凹槽。设计了正-斜双联齿轮注塑模,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用四板结构,三次分型,一模一腔,四点浇口进浇,斜销-哈夫滑块侧向分型抽芯,推管推件,型环旋转脱螺旋斜齿轮。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,成型塑件精度高。     

对称反向斜齿轮塑件成型工艺分析与注射模具设计

基于对一种对称反向斜齿轮塑件的结构特性及注射成型工艺的分析,完成了该塑件注射成型模具总装结构的创新设计。成型零件结构上,采用两部分斜齿轮型腔分别成型两段旋向相反的斜齿轮;脱模方式上,借助向心推力轴承使斜齿轮型腔"旋转",采用弹簧限位拉杆、倒锥形拉料杆和限位拉板四次顺序定距分型结构来实现浇注系统凝料和塑件的自动脱模,有效解决了两部分斜齿轮型腔镶块旋转方向相反而导致的干扰问题。同时采用定位镶块对两部分斜齿轮型腔镶块进行复位定位,有效解决了旋向相反的两段斜齿齿槽合模对拼时的位置对正问题。     

斜齿双圆柱塑料齿轮的成型工艺分析及注塑模设计

通过对一种用于减速的斜齿双圆柱塑料齿轮进行结构特点及注塑成型工艺分析,完成了该塑件注塑成型模具的总装结构设计。介绍了推杆、推管和向心推力球轴承相结合使齿形型腔旋转推出塑件的方式,有效解决了两齿轮型腔镶块在转动中的"先、后"差异及"同步"问题,阐述了采用弹簧定距拉杆和定距拉板三次顺序定距分型结构来实现自动脱模的模具工作过程。     

内螺纹盖高产长寿改进型非标三板模设计

为实现内螺纹塑件高产、长寿、操作方便等生产要求,设计了一副模架改进型非标三板模具用于该塑件的成型。改进后的模架取消了顶出机构,动模板由5块板组合而成,以便于螺纹型芯机构、驱动机构、中间传动齿轮机构及外环型芯气动推出机构的安装。模具中,模腔布局为1模4腔;4腔的4个螺纹型芯机构使用1个油缸驱动;使用了气动推块机构防止流道废料粘模;使用了气动推出机构顶出塑件以确保塑件无损顶出;增设了润滑系统保证脱螺纹机构的使用寿命;模腔导柱顶端开设通气槽防烧死,并设置偏心导柱以防错。模具开模分5次打开,按次序分别用于螺纹型芯去除轴向限位、浇口崩断、流道废料脱模、模腔打开、塑件推出脱模5个动作的需要。相比于普通三板模,该模具具有结构简单,工作稳定可靠,使用寿命长等优点。     

电话听筒注塑模具设计

分析了电话听筒外壳塑件的结构与成型工艺,针对听筒前壳与后盖塑件配对生产、壁薄、加强筋多、存在侧凹、表面质量要求高等特点,设计了一次注射成型配对塑件的模具,并在其上采用了动、定模镶块组合,斜导柱和摆杆式复合内外侧凹脱模、顺序开模和多种形式的顶出结构,介绍了主要成型零件、模具浇注系统、侧向分型抽芯和顶出与复位机构的设计。实践表明：模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理。     

基于Moldflow CAE和UG/CAD的进气罩模具设计

运用CAE分析和CAD设计相结合的方法,设计了某塑件的四面抽芯直接浇口两板模注塑模具。针对塑件浇注困难的问题,在4种潜在浇注方案的基础上,优先选用直浇方案。运用CAE辅助分析找出最佳浇口位置,然后,针对该方案的流动,做了充填、保压、冷却及翘曲方面的优化,经调整后获得了较优的浇注方案。CAE分析结果表明,运用CAD获得了模腔的分型设计及侧抽芯成型件设计。模具结构为单次分型,开模时,四面滑块同步抽芯,塑件的脱模采用顶针+顶块共同顶出方式,有利于型芯水路的开设,减少塑件的顶出变形,保证塑件的成型质量。综合运用CAE/CAD进行模具结构设计,能够缩短新塑件与模具的开发周期与费用,带来了良好的经济效益,提高企业的市场竞争力。     

无人机叶片特殊三次脱模机构简化型模具设计

针对无人机叶片塑件的叶片部分和榫台部分形状特殊,脱模困难的模具设计难题,首先运用CAE分析确定了其成型浇注方案;而后,在两种脱模方案对比分析的基础上,选用并设计了一种简化型两板模具来对其进行注塑成型,有效地降低了模具制造成本。模具中,塑件的叶片部分采用简化型两板模的主体成型件来进行成型,保证了叶片的成型质量。塑件的榫台部分,则采用一种新型的三次脱模机构来对其进行成型和脱模,机构由两个子机构组成,一个是活动座板机构,一个是滑块顶杆复合机构;机构脱模时,利用模具的开模动力来实施第一次脱模,利用油缸驱动T型块形式先驱动侧面滑块进行第二次侧抽芯脱模,利用油缸的继续顶出驱动顶针将塑件从侧边型芯是上完全顶出脱模。机构设计巧妙,模具结构简单,能有效降低模具的加工制造成本。     

垂直分型二级推件多型腔压模设计

塑件外侧两端各有突缘,且内嵌内螺纹嵌件,造成侧凹脱模和嵌件置入困难。分析了塑件的工艺性,给出了新型的压模结构,设计了模具结构并概述了其工作过程。该模具一模4腔,半溢式闭合,上下模固定在通用模架上,利用瓣合模模外分型和二级推件机构有效地解决了外侧凹脱模和嵌件安放问题。模具设计合理,结构紧凑,操作方便,塑件质量好,满足了生产要求。     

中心推杆直接推件包装筒注塑模

介绍了塑料包装筒注塑模的结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用直接浇口进料,由哈夫块及哈夫块上的螺纹镶件成型制件外形和螺纹,燕尾导条哈夫分型。型芯中心装有推杆,推杆设有气槽,保证塑料熔体正常快速充模,避免制件与型芯之间出现真空导致推出困难。采用中心推杆直接推出制件,使模具厚度减小40%。