加氢裂化催化剂研究进展

加氢裂化技术具有使原料油轻质化和直接生产清洁燃料及优质化工原料功能的工艺技术,是炼油工业中的绿色环保技术。随着全球石油趋向重质化、劣质化、环保法规日益严格、石油产品需求结构发生改变和中间馏分油需求的增加,促使对加氢裂化技术开发的深入。加氢裂化催化剂是加氢裂化技术的核心。我国现已拥有化工原料型、中间馏分油、尾油型和无定形催化剂的生产技术,UOP公司在加氢裂化段主要开发了灵活型、多产石脑油型以及多产中间馏分油型3大类催化剂;Chevron公司是最早开发加氢裂化技术的公司,开发了非贵金属无定形、非贵金属分子筛和贵金属分子筛3大类加氢裂化催化剂;Albemarle公司开发了KF-860加氢裂化预处理催化剂;Criterion公司开发了新型氧化铝载体,重点调节活性金属与载体之间的作用力,开发了新一代加氢预精制催化剂DN-3630。在新一代催化剂研发中,注重对微孔分子筛的开发和改性,使研制的催化剂具有很好的活性和稳定性等综合性能,由于微孔分子筛和介孔分子筛在酸性和孔结构上达到互补,随着介孔分子筛和微孔分子筛的相结合,微孔-介孔复合材料给加氢裂化催化剂的研发带来了新的发展机遇。     

国外馏分油加氢裂化技术新进展

回顾总结了近年来国外加氢裂化技术的新进展,主要介绍了CLG公司、UOP公司、Criterion催化剂公司、Haldor Topsoe公司、Albemarle公司和Axens公司加氢裂化催化剂及加氢裂化工艺技术的发展现状.     

重馏分油加氢裂化工艺和催化剂的新进展

回顾总结了近年来重馏分油加氢裂化技术的国内外现状和发展情况。对UOP公司的HyCycle 工艺、改进的部分转化加氢裂化工艺技术、UOP公司、Chevron公司、Akzo公司、Criterion公司、托普索公司以及抚顺石油化工研究院近年推出的加氢裂化催化剂技术现状作了介绍。     

预处理反应器翻转

预处理反应器是山东胜星化工有限公司180万t/a加氢裂化项目的核心设备之一。本文主要从预处理反应器翻转的角度,介绍了预处理反应器的概况、翻转方法、翻转的关键点和翻转的过程等。     

深拔蜡油加氢裂化技术问世

<正>由中石化抚顺石油化工研究院研发的FRIPP加工深拔蜡油的加氢裂化技术日前在北京通过中国石化科技开发部组织的技术评议。该技术处理深拔全馏分蜡油时,可通过换用脱氮性能更高的加氢裂化预处理催化剂、孔径更大的加氢裂化催化剂及催化剂合理级配,利用现有加氢裂化装置加工干点达到600℃的深拔全馏分蜡油。该技术可以采用一段串联加氢裂化技术,     

新型加氢裂化预处理催化剂可望工业化

<正>具有自主知识产权、已申请6项中国发明专利的FF-46加氢裂化预处理催化剂最近由中国石化抚顺石油化工研究院开发成功,并在北京顺利通过中国石化科技开发部组织的技术评议,可望近期实现工业化应用。FF-46以改性氧化铝为载体,采用钼-镍为催化剂活性金属组分。该加氢裂化预处理催化剂     

新型加氢裂化预处理催化剂FF-46开发成功

<正> FF-46加氢裂化预处理催化剂最近由中国石化抚顺石油化工研究院开发成功,并通过中国石化科技开发部组织的技术评议,可望近期实现工业化应用。FF-46加氢裂化预处理催化剂以改性氧化铝为载体,钼-镍为催化剂活性金属组分。FF-46催     

一种高效的FCC原料预处理催化剂问世

据悉,阿克苏—诺贝尔公司的NEBULA系列催化剂对加氢裂化预处理应用非常有效。近来该公司的研发进展已经证实使用该系列催化剂提升减压瓦斯油质量的有效之处。通过该公司的试验装置测试已经显示NEBULA—20催化剂能显著提高FCC装置的烃原料质量。这种新的技术能将FCC原料的硫含量     

加氢技术进展

1 固定床高压加氢裂化催化剂 固定床高压加氢裂化工艺约有10种以上,其中技术先进、应用广泛的加氢裂化工艺主要是Unocal公司、UOP公司和Chevron公司的加氢裂化技术。1988年Unicracking工业装置约有71套,总加工能力约为6500万t/a;1987年HCUnibon业装置约有46套,总加工能力约为3500万t/a;1988年Isocracking工业装置约有40套,总加工能力约为3780万t/a。1989年世界加氢裂化能力约为12658.2万t/a,占原油加工能力的4.45％。90年代初新建和改建的加氢裂化     

FCC原料加氢预处理生产超低硫汽油技术措施综述

阐述了超低硫汽油的生产对现有FCC原料加氢预处理技术的影响以及世界各国的技术策略,并指明了FCC原料加氢预处理技术在生产超低硫汽油中的发展方向和主要技术措施。研究表明:从生产30μg/g的清洁汽油到生产硫含量小于10μg/g的超低硫汽油会造成FCC原料加氢预处理装置氢耗高、运转周期短、加氢预处理-催化裂化联合装置经济性差等问题。FCC原料加氢预处理生产超低硫汽油的主要技术措施有:优化现有的FCC原料加氢预处理装置、对现有FCC原料加氢预处理装置增加一个反应器、增加现有FCC原料加氢预处理装置的进料量、开发FCC原料加氢预处理-FCC组合工艺、新建或改造成缓和加氢裂化装置、新建或改造成部分转化加氢裂化、新建或改造FCC汽油后处理装置。     

Y分子筛处理方式对催化剂及费托蜡加氢裂化性能的影响

选择Ni／W为加氢金属组分,金属改性Y和Al2O3作为载体,制备不同金属溶液处理加氢裂化催化剂,采用加氢金属溶液调节NH4Y分子筛的物化性质,考察金属预处理方式对催化剂物性结构及加氢裂化反应性能的影响。结果表明,经金属溶液处理后,催化剂活性和柴油选择性比非金属溶液处理的催化剂均有显著提高。NH4Y分子筛经过偏钨酸铵溶液处理后,W^6＋进入分子筛孔道或笼内,与酸性位形成较强的离子键,降低催化剂的B酸,同时使金属离子与酸性位点间的距离适当减小,使得费托蜡加氢裂化在高转化率下得到较好的柴油选择性。     

Catalytic (Mo) upgrading of Athabasca bitumen vacuum bottoms via two-step hydrocracking and enhancement of Mo-heavy oil interaction

Athabasca bitumen vacuum bottom (ABVB) was fractionated into 66.9% maltenes (n-pentane-solubles), 32.2% asphaltenes (n-pentane-insolubles), and 0.9% coke (toluene-insolubles). The maltenes were subsequently split into four sub-fractions: 5.6% saturates (MF1), 2.6% mono and diaromatics (MF2), 38.2% polyaromatics (MF3), and 20.3% polars (MF4). Yield maximization of the desirable light MF1 and MF2 sub-fractions was explored according to three catalytic (Mo) scenarios: (i) a one-step ABVB hydrocracking with light products recovery; (ii) two-step process consisting of ABVB hydrocracking followed by the hydrocracking of the maltenic MF3+MF4 sub-fractions; and (iii) one-step ABVB hydrocracking with specific pretreatment procedures to enhance contacting between Mo-based catalyst and the heavy oil. The products yield distribution was mapped according to a severity parameter combining temperature and time. Coke and gas formation increased with increased severity while asphaltenes and total maltenes decreased. For scenario (i), the optimum severity factor for the highest light products yield was 7.2. At this severity the ensemble of saturates, plus mono and diaromatics reached 32.7%. For scenario (ii), the optimum severity factors were 6.9 and 7.0 for the first and second hydrocracking steps, respectively, resulting in a total light products yield of 45.4%. In scenario (iii) where options such as increasing the catalyst concentration, removal of oil-borne coke before hydrocracking and ultrasonic mixing, the maximum MF1+MF2 yield reached 50.8% on raw ABVB weight basis at a severity factor of 7.2.     

加氢裂化技术的开发与进展

介绍了３０年来加氢裂化技术在工艺和催化剂方面的进展,提出今后要注重开发新型催化剂,发展加氢裂化技术和加强加氢裂化反应理论的研究。     

MCT悬浮床加氢工艺的研究及工业化进展

介绍了当前国内外主要的重油加氢工艺,以及悬浮床加氢工艺技术的研究及发展现状,重点叙述了国内首套MCT超级悬浮床重油加氢工艺技术研究和投产情况,通过MCT工艺在重油加工深度、轻油收率、物料衡算等方面的描述,总结MCT悬浮床加氢工业生产装置的运行情况,阐明了悬浮床加氢工艺未来的攻关方向和发展趋势.     

改造装置施工图设计质量控制

通过60万t/a加氢裂化装置改造为100万t/a催化原料预处理装置项目的实施,从建设单位、供货厂家、施工单位和设计单位等多方面、多角度对改造装置施工图设计过程中影响设计质量的环节和因素进行了分析、总结,并提出预防及改进措施,为同类装置改造工程提供借鉴。     

灵活高中油型加氢裂化方案及适用催化剂

加氢裂化过程是一种操作灵活并适合于处理劣质重质原料来生产轻质燃料油和化工原料的炼油工艺,性能良好的加氢裂化催化剂可促进工艺的创新并提升操作的灵活性。采用一种典型工业加氢裂化催化剂实验室研究了高氮进料苛刻条件加氢裂化,并在工业试验了多种加氢裂化方案。结果表明：该催化剂具有抗氮性能强,活性稳定性优良,多产中油,氢耗低的特点,实验室研究和工业试验的方案可供炼厂加氢裂化装置借鉴。     

F-T合成蜡油加氢裂解反应过程研究进展

通过F-T合成生产液体燃料是转化利用煤、天然气和生物质并解决石油短缺问题的一种有效途径,采用轻度加氢裂解F-T合成过程中产生的高沸点蜡油可以生产清洁优质的柴油和喷气燃料。本文对近年F-T合成蜡油加氢裂解的研究进展进行了综述,简要介绍了F-T合成蜡油加氢裂解的反应机理,讨论了集总动力学和单事件动力学在F-T合成蜡油加氢裂解中的应用情况,对F-T合成蜡加氢裂解催化剂体系以及反应影响因素进行了分析。反应精馏工艺可以提高F-T合成蜡加氢裂解高转化率时柴油的选择性,除了开发更高效的催化剂以外,F-T合成蜡油加氢裂解反应精馏的研究与应用将具有重大前景。     

FRIPP加氢裂化技术研发新进展

阐述了中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）在加氢裂化工艺及催化剂技术研发方面的新进展情况。为满足工业实现清洁生产和产品质量持续升级的需求,FRIPP在完成加氢裂化技术系列化后,积极进行工艺技术应用拓展与技术水平的提升,可以根据用户特定需求进行设计,先后开发了提高加氢裂化装置原料适应性技术、高芳烃含量催化柴油加氢转化生产高辛烷值汽油或轻芳烃FD2G技术、加氢裂化掺炼催化柴油技术、氧化态加氢裂化催化剂湿法开工技术和Sheer新型高能效加氢裂化技术,满足了企业的多元化需求。在加氢裂化催化剂开发方面,利用UDRM加氢裂化催化剂制备技术平台,实现了催化剂各组分均匀分布,加氢活性中心和裂化活性中心匹配更加合理,可充分发挥出催化材料的性能,先后开发出FC-32、FC-34和FC-46等新一代加氢裂化催化剂,性能获得了明显的提升。     

Development of a model for the hydrocracking of normal paraffins

A mathematical model was developed for the hydrocracking of paraffins obtained by the Fischer-Tropsch synthesis. This model takes into account hydrocracking catalyst characteristics such as acidity and the numbers of metallic centers and adsorption centers. The model proposed in this work can be used in studies for improving hydrocracking catalysts.     

加氢裂化FC-16和FC-14催化剂组合工艺应用研究

FC-16和FC-14两种加氢裂化催化剂组合工艺在1.0Mt/a加氢裂化装置首次工业应用,取得了较好的效果。从实际生产数据入手,根据FC-16和FC-14两种分子筛型和无定形催化剂特性,重点研究了催化剂活性、选择性、稳定性,以及两种催化剂的性能匹配情况。另外工业应用还表明两种类型加氢裂化催化剂组合工艺可以明显降低装置能耗,提高装置运行的安全性。