气辅成型中成型工艺对制品翘曲的影响

对气辅成型制品翘曲缺陷采用正交实验方法和数值模拟方法进行了研究。研究了气体注射延迟时间与气体注射压力及气体注射时间与气体注射压力两对工艺参数的交互作用对制品翘曲缺陷的影响。结果表明,对制品翘曲影响最为严重的是气体注射时间与气体注射压力的交互作用。较长的延时可以减轻制品翘曲的程度,但气体无法穿透或穿透不足等问题也是延时过长会造成的,因此选择合适的气体注射时间与气体注射压力以及气体延时组合非常重要。     

正交试验优选气辅成型工艺参数

为优化气辅成型工艺参数,采用单因素法考察工艺参数对气辅成型质量的影响,以熔体预注射量、熔体温度、模具温度、注气压力、延迟时间、注气时间为因素,气体穿透深度、最大气指幅度为评价指标,采用L25(56)正交试验设计优选气辅成型工艺参数为:熔体预注射量85％,熔体温度240?℃,模具温度40?℃,延迟时间4?s,注气压力3?...     

气体注射控制参数对聚合物气辅共注成型过程影响的实验研究

为了建立气辅控制系统的控制模型,系统研究了气辅注射工艺参数对气辅共注成型过程的影响规律。研究表明,保压时间和气体注射延迟时间对气辅共注成型的气体穿透有较大影响,而对芯层熔体的穿透影响不明显。随着保压时间的延长,气体的穿透深度和穿透宽度均增加,而随着气体注射延迟时间的延长,气体穿透深度增大,穿透宽度减小。延长气体注射延迟时间有利于气体的穿透,但易出现指进现象和气体穿透流动的不稳定。     

提高气辅成型制品质量关键技术的研究

采用数值模拟和优化实验方法分析了工艺参数对气辅成型制品气指缺陷的影响。结果表明:影响气指缺陷的重要的工艺参数依次是气体注射延迟时间、熔体温度和气体注射压力;适当延长延迟时间、降低熔体温度和减小气体注射压力可以消除制品的气指缺陷。     

气体辅助注塑成型工艺多目标优化分析

采用"满射"气辅注塑方式,利用正交试验中的均值分析、方差分析和综合评分法,研究了模具温度、熔体温度、气体延迟时间、注气压力和注气时间等工艺参数对塑件气体穿透长度及最大气指指幅等质量指标的影响,并确定了较优工艺参数组合,具有一定的实用价值。     

气辅注射成型玻璃纤维增强聚丙烯的发泡结构

用扫描电镜对气辅注射成型玻璃纤维(GF)增强聚丙烯(PP)制品横截面进行观察.结果表明,在靠近气道内壁一定厚度的区域内都有发泡结构生成,而纯PP的气辅注射成型制品则没有这种发泡结构,并且这种发泡程度一般随着GF含量和气体压力的增加而增大;在形貌分析的基础上,探讨了气辅注射成型过程中GF和气体穿透对发泡结构形成的影响.     

工艺参数对气辅共注成型过程影响的实验研究

对先进的气辅共注成型工艺进行了系统的实验研究,研究了熔体注射温度、气体压力这两种工艺参数对气辅共注成型气体和芯层熔体穿透形貌的影响规律,并基于聚合物流变学和流体动力学揭示了这些工艺参数对成型过程的影响机理。结果表明,随着芯层熔体温度升高,芯层熔体的黏度会减小,流动阻力减小,使得气腔的穿透深度减小,而穿透宽度和穿透厚度则增大,但芯层熔体的穿透长度变化不明显；随着注气压力增大,气体的穿透深度、穿透宽度和穿透厚度均增大。     

延迟时间对气辅注射成型气体穿透行为影响的数值模拟和实验研究

以一个具有气辅成型典型结构的塑料制品为研究对象,通过物理实验和全三维数值模拟结合的方法,研究了不同延迟时间时的气辅成型中气体穿透行为,对结果进行了分析和探讨。结果表明,延迟时间对气体穿透长度、气指尺度和残余壁厚等衡量气辅成型质量的关键参数有较大的影响。     

气辅共注射成型工艺的实验研究

通过对现有注塑、气辅设备的改造，时气辅共注射成型工艺进行了实验研究。考察了材料流变性能、注射量和气体注射延迟时间对材料层厚分布及气体在熔体中穿透的影响规律。实验表明，芯皮层材料层厚分布主要受芯皮层熔体粘度比和芯皮层注射量的影响；气体在熔体中的穿透主要受熔体的总注射量和注气延迟时间的影响。     

汽车门把手的气体辅助注塑模具改进及工艺优化

通过计算机辅助工程(CAE)技术分析了某汽车门把手的气体辅助注塑模具试模时的气体穿透偏心、掏空不足及表面缺陷等问题,发现了问题产生的根源。对模具的注气位置、浇口位置和溢料口位置做了相应的调整,消除了气体穿透偏心及表面缺陷问题。并采用CAE技术对其成型工艺参数,包括熔体注射量、注气压力、注气延迟时间和模温、料温进行优化,实现了良好的气体穿透效果。     

气体辅助注射成型技术进展

详细介绍了气体辅助注射成型(GAIM)工艺过程及其装置,阐述了它在实际应用中的优缺点、关键性技术问题以及近年来GAIM技术的应用状况,其中也提出了自主开发研制的GAIM设备及其工艺的研究情况.     

气体辅助注塑成型技术

介绍一种新的塑料加工技术——气体辅助注塑成型技术的工艺过程和设备配置，分析了其成型特点和典型应用。根据气辅成型的不同工艺过程，可分为标准成型法、副腔成型法、熔体回流法和活动型芯法四种。气辅成型所用设备包括注塑机、气辅装置、进气喷嘴等。其特点是所需注射压力小、制品翘曲变形小、可消除缩痕，提高表面质量、适用于成型壁厚差异较大的制品、在不增加制品重量的情况下可增加制品的刚度和强度、对一般制品可通过气体的穿透，减轻重量，缩短成型周期。典型的应用是制作刷柄、扶手、方向盘等棒形或管形件，汽车仪表盘等大的板形件，厚薄不均的各种家电外壳和塑料家具等。     

挥发性油藏注天然气后气窜规律及注气参数优化

挥发性油藏普遍深层、低渗、高温、高压、高矿化度等特点,由于注水压力高,注入困难,天然气驱是该类油藏提高采收率的重要手段,能有效补充地层能量,但天然气驱易发生气窜现象,危害安全生产。通过研究弹性和注气生产对比界定气油比变化倍数,将气窜判别认定标准化。并通过对井距、非均质性等影响因素分析,采用正交优化方法,分析各参数对开发效果影响,明确了最优安全开发方式及注采参数,实现有效抑制气窜,安全生产。     

不同气体流动模式下的气体辅助注射成型——隐式直接算法在温度场模拟中的应用

对气辅成型冷却过程的温度场进行了数据模拟,通过对持续注射氮气聚合物气体辅助注射成型(GAIM)冷却过程的合理假设,采用结晶温度区间的平均散热代替结晶潜热和第三类对流传热边界条件,使用MATLAB对高密度聚乙烯（PE-HD）GAIM冷却过程进行了数据模拟;通过实验测定了不同注射氮气压力下的流速并验证模拟温度场。结果表明：冷却温度场的模拟和实测值基本吻合,其模拟结果对于制件多层次结构的预测和气辅工艺参数的优化有重要的指导意义。     

储气库注气管道选用研究

为了确保储气库注气管道系统安全可靠,保证生产和安全,结合国内外标准相关要求,从石油天然气行业自身特点系统分析了高压注气管道选择的影响因素。通过本文分析可知采用GB 50350《油气集输设计规范》对储气库注气管道进行选择及校核,符合设计要求。     

Injection Moulding: Evaluation of Appropriate Melt Injection Points for the Gas Injection Technique

In gas assisted injection moulding the melt front advancement has a considerable effect on the gas penetration. The evaluation of an appropriate melt filling is an important step to avoid instabilities in the process sequence. Taking a sample moulded part a procedure is presented that enables the part designer to evaluate required melt and gas injection points according to the gas injection technique. Using finite element simulations, different calculations for the melt front advancement lead to the correct gate location.

Presentation of different degrees of filling for the optimised article geometry.     

气体辅助注射成型流动分析模型

根据气体辐助注射成型流动过程的特点，从流体力学基本理论出发，引入合理的假设和简化，建立了熔体流动和气体穿透的数学模型，并在边界条件中反映出气体穿透和表面张力对熔体充填流动的影响。     

气体辅助注射成型技术与装置

本文介绍了气体辅助注射成型技术的发展史、特性及装置的构成。阐述了气体辅助注射成型的工艺过程及应用该技术的关键,井以实例说明了气体辅助注射成型的优越性。     

气体辅助注射成型中气道截面对气体穿透的影响

将各种不同气道截面等效于圆形,引入形状因子来衡量它们偏离圆形的程度。利用moldflow软件对气体在不同构型气道内的穿透过程进行了数值模拟。结果表明:形状因子越大则气体穿透深度越大,对气体辅助注射成型有利。但由于形状因子越大则气道截面偏离圆形越远,不利于形成均匀的熔体壁厚,因此在设计气道截面时,应合理选择形状因子以便获得恰当的气体穿透深度和熔体壁厚。最后还给出了气道设计的一般原则。