联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

甲醇大型化趋势下的联醇装置的生存与发展（下）

2我国联醇装置的现状 2．1我国的联醇生产工艺 联醇是一种与合成氨联合生产甲醇的生产工艺，为了依托化肥厂、满足我国当时甲醇需求，20世纪60年代，我国相继开发了联醇生产工艺。它主要利用合成氨与合成甲醇几乎可使用同一原料，工艺流程和设备也基本相同或类似。当合成氨转产甲醇时，只需调整部分工艺指标，更换合成反应器及反应催化剂即可实现利用合成氨生产中有害气体（CO、C02）和H2，在铜基催化剂和5．0-15．MPa压力下生产甲醇，并可通过调节醇氨比，即通过控制变换出口的CO浓度的办法来控制醇、氨产量。     

醇烃化精制技术应用总结

简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施，阐述了醇烃化系统开车运行情况。醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明：醇烃化工艺无需为铜液再生供热，省去了铜洗装置运行时的冷量消耗；可利用“废气”副产甲醇，增加总氨产量；降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗；没有再生气和废氨水产生，污染物减排显著；甲醇化系统和烃化系统出口气体中（CO＋CO2）体积分数分别为0．05％～0．30％和（5～10）×10^-6，吨氨总电耗下降4kW·h，吨氨汽耗减少129kg。     

Ф800mmDR节能型双层甲醇合成塔内件的应用

详细介绍了Ф800mmDR节能型双层甲醇合成塔内件及其与之配套的带前置废热锅炉甲醇合成工艺流程的特点。实际运行情况表明：该内件体现出单塔压差小、催化剂利用率高、温度调节手段灵活、生产强度和操作弹性大、催化剂自卸的特点;采用该内件改造后,醇氨比从43％提高至60％,甲醇产量从120t／d提高至220t／d,吨甲醇可副产0．30～0．35MPa蒸汽1000kg。     

合成气一步法制二甲醚催化剂的研究

在Cu-Zn-Al甲醇催化剂制备工艺的基础上,研制出了合成气一步法制二甲醚催化剂。经过实验室试验、评价,确定的最佳工艺条件为压力3．0-4．0 MPa、温度260-290℃、空速1 000-1 500h-1、合成气中H2 体积分数70％-80％、CO体积分数6％-8％、CO2体积分数4％-5％,在该条件下CO转化率大于85％,二甲醚选择性大于90％,二甲醚的收率达65％以上,催化剂表现出良好的活性、选择性和稳定性。     

LB205型CO低温变换催化剂的研制开发

介绍了新型CO低温变换催化剂的研制情况。研制的LB205型低温变换催化剂在压力≤5．0MPa，温度185-250℃．汽／气比0．2～0．6．干气空速1000～4000h^-1．干气中CO体积分数2．5％～4．0％．CO2体积分数16％～19％．余量为H2＋N2条件下，催化剂CO变换率≥95％，400℃耐热2h后CO变换率≥93％。满足工厂对低变催化剂的要求．尤其适合在节能型合成氨厂的低汽／气比条件下使用。     

尿素系统脱氢反应器改造小结

0前言 新疆塔西南化肥厂采用荷兰斯太米卡邦公司的改进型CO2气提工艺生产尿素,设计尿素生产能力340kt／a。来自合成氨的原料气CO2纯度在98．5％（体积分数）左右,还有1．5％（体积分数）左右的CO,H2,CH4,N2及微量的硫等,其中H2体积分数最高约1．0％左右。此外,为防止设备管道等腐蚀,原料气中还加入一定量的空气。H2虽然对系统反应影响不大,但在生产中H2会积累,     

(φ)1 400 mm ZFJ冷管型甲醇合成塔内件的设计与应用

通过对甲醇合成反应最适宜温度的计算，确定φ1400mm ZFJ冷管型甲醇合成塔内件的结构和移热方式。工厂实际应用表明，该内件具有平面温差小、产量大、结构牢靠、操作方便等特点，适合化肥企业的联醇生产。     

中国特色合成氨联产甲醇技术再获重大突破

2009年1月6日，记者从湖北三宁化工股份有限公司合成氨尿素项目工程指挥部了解到，备受国内煤化工业界关注的第一套150kt／a低压联醇装置已在该公司顺利建成投产，装置经过连续72h以上的生产运行，日产甲醇470t，操作压力4．8MPa，醇后CO含量1．6％，开1台25m^3／min的循环机，     

乙炔羰基化合成丙烯酸甲酯的研究

以乙炔、一氧化碳和甲醇为原料,卤化镍为主催化剂,羰基化合成丙烯酸甲酯,考察其在不同的反应温度、反应初始压力、原料配比、反应时间和催化剂用量下对反应结果的影响,确定最优的工艺条件。实验表明：以甲醇为溶剂,在185℃左右和5．2～5．5MPa的条件下,n（甲醇）：n（乙炔）：n（CO）=5．5～6．2：1：1,催化剂用量0．85wt％～0．9wt％,反应4～5h,丙烯酸甲醣的收率（相对乙炔）达到90％以上。     

甲醇合成系统技改总结

安徽临泉化工股份有限公司有两套合成氨生产系统，皆为联醇生产工艺，其中1^#系统原有两套甲醇系统（Φ800mm甲醇系统和Φ1000mm甲醇系统）。由于Φ800mm甲醇塔气体阻力大、生产能力小，且在遇到更换Φ1000mm甲醇系统催化剂时，要保证14机（折H12型压缩机）正常生产，仅仅采取降低变换气CO含量是远远不够的，必须采取停机减量生产，这在一定程度上会影响合成氨的产量，     

首套150kt／a低压联醇装置投产

2009年1月6日，国内第1套150kt／a低压联醇装置在湖北三宁化工股份有限公司建成投产。该装置甲醇产能470t／d，操作压力4．8MPa，醇后气中CO体积分数1．6％。这套装置的成功投运为国内大型合成氨和低压单醇企业优化产品结构、节能降耗提供了一条新的技术路径。     

环氧丙烷、二氧化碳和甲醇催化合成碳酸二甲酯

在KI／γ-Al2O3催化剂基础上．制备了负载型固体碱催化剂并对其催化环氧丙烷(P0)，CO2和甲醇直接合成碳酸二甲酯(DMC)反应的活性进行了评价,发现K2O／4A分子筛的活性最好，碳酸二甲醇的收率达18．4％，高于现有文献值。实验表明，产物DMC是由PO和CO2生成的碳酸丙烯醇(PC)与甲醇进行醇交换所生成的，甲醇对PO和CO2合成PC反应具有助催化作用。     

Ø1 400 mm ZFJ冷管型甲醇合成塔内件的设计与应用

通过对甲醇合成反应最适宜温度的计算,确定1 400 mm ZFJ冷管型甲醇合成塔内件的结构和移热方式.工厂实际应用表明,该内件具有平面温差小、产量大、结构牢靠、操作方便等特点,适合化肥企业的联醇生产.     

国内甲醇合成催化剂工业应用新进展（下）

4轻负荷 本炉催化剂轻负荷总时间定为22d,轻负荷期间工艺指标控制为：甲醇合成系统压力：3．5～4．0MPa,合成塔热点温度：（225±1）℃,合成塔入口气体成份CO3％～4％,CO 24％～6％。     

使用好C207甲醇触媒提高经济效益

我公司φ800双塔串联甲醇装置投产于1993年，到目前为止，已运行8年，在这几年生产过程中，我们不断完善工艺装置，努力提高触媒使用寿命。在烧高硫煤、没有精脱硫、甲醇负荷大，精炼能力小，只能过醇后气≤0．4％气质情况下，通过采取一系列措施使甲醇触煤寿命延长，由原来使用4－5个月到现在使用1年以上，单塔产量由原来3100t提高到9230t粗醇，产生了较好经济效益。下面将我公司甲醇生产几年来经验做法作一总结。     

C207型甲醇合成催化剂使用小结

我公司联醇装置设计生产能力为20kt／a，装置串联于铜洗前，合成塔为均温型1M甲醇塔，操作压力12．0～14．0MPa。采用南京化学工业公司生产的C207型甲醇催化剂，于2003年5月投入生产，2005年1月退出，更换新一炉催化剂。现将C207型催化剂在我公司甲醇合成塔上的使用情况作一简要小结。     

φ1200均温塔内件及WC—1铜基催化剂在联醇生产上的应用

我厂目前是一个已达12万t／a总氨生产能力16万t／a尿素加工能力和3万kw热电装机容量的氮肥企业。联（甲）醇系统于1995年8月建成投产,设计能力为精甲醇2万t／a。联醇工艺装置为1200甲醇合成塔配1000分离设备,单塔生产。甲醇合成塔内件为均温型结构,由浙江衢州前程压力容器厂制造。催化剂为温州龙湾化学厂生产的WC－1型铜基催化剂,共9．3m3。该系统于1995年8月14日正式转入生产,到1997年10月份已连续运行26个月,在控制醇氨比10％～11％的情况下,已累计生产粗甲醇21150t,催化剂平均生产强度达2275t／m3。预计该炉催化剂还可使用半年…     

利用煤气炉处理甲醇废水技改总结

1问题提出 我公司拥有合成氨联产甲醇装置2套，其产能分别为2与4万t／a。在联醇生产中，由于粗醇中含有多种有机物，需在精馏中除去。我公司甲醇精馏采用双塔精馏流程，该过程会产生约5t／h的甲醇废水，其中含甲醇平均约0．17％。由于甲醇的毒性很强，含甲醇废水直接外排，会严重污染环境。为了有效治理甲醇废水，我公司参照兄弟厂化学氧化法的成功经验，决策利用煤气炉燃烧裂解来处理甲醇废水，具体方案是将甲醇废水送入1^#造气系统的7^#、8^#煤气炉夹套锅炉汽化后在煤气炉制气过程中燃烧裂解。     

铜氨液中甲醇含量的准确、快速测定

1问题的提出 我国现有众多的合成氨联产甲醇装置。联醇生产是：利用合成氨原料气中的一氧化碳和氢合成甲醇，这样既可以生产合成氨，又生产工业甲醇。众所周知，联醇生产作为合成氨系统中的一个环节，在一定程度上影响合成氨及整个系统的生产。如甲醇合成塔后气液分离状况会影响铜氨液的组成，经甲醇分离器分离甲醇后气相中仍含有一定量的甲醇，正常情况下约为0．3％左右；如果甲醇水冷器温度高或分离效果差，则气相中的甲醇含量将更高，如我公司曾有：分离器出口甲醇含量高达0．7％～1％的工况。