GSP煤气化生产甲醇之变换工艺优化设计

分析了某GSP煤气化制甲醇装置变换系统工艺方案的技术特点和不足之处;提出了一种低水气比的变换工艺方案。结果表明,改进方案优势明显:①无需消耗外供蒸汽,同时副产高等级蒸汽,较原方案可增加经济效益10 075.2万元/a;②进入变换炉的总气量较原方案减少,可有效降低催化剂床层阻力降;③可降低设备投资和减少操作成本。     

高CO条件下煤气变换系统的优化改造

为满足甲醇生产对原料合成气的要求,对变换工段进行了必要的优化改造,充分利用现有装置,节省投资;同时提高了系统变换气气量和副产中压蒸汽量,降低了变换气中甲烷含量,提高了合成有效气成分,降低了系统消耗等,保证了系统安金、稳定和长周期运行。     

流化床反应器中CO2甲烷化过程实验研究

设计制造一套千瓦级容量甲烷化流化床反应装置,进行甲烷化流化床反应器运行特性实验研究.综合考察温度、空速、压力对甲烷化反应转化特性的影响,并在此基础上对电转气工艺设计思路进行探讨和分析.结果表明:随着温度的升高,CO2转化率先逐渐上升再下降,因此在单级流化床反应器内难以兼顾反应转化效率和副产蒸汽品质;甲烷化反应速率快,空速增大时CO2转化率只有小幅降低,因此采用大空速可节省催化剂用量,但可能会带来颗粒破碎隐患;压力增大可有效提高CO2转化率,但会提高电转气工艺投资成本,应采用分离设备或水汽冷凝脱除设备,低压下实现高转化率.     

干气制氢装置水碳比优化调整

某炼油厂干气制氢装置水碳比实际运行值比设计值大,不利于装置经济运行,同时中压蒸汽发生器衬里有裂纹,筒体存在超温风险。为了解决上述问题,通过大量的数据和详细的分析制定了水碳比优化调整方案,最终在相同产氢量下水碳比从4.09下调到3.83,配汽量和燃料气量、除氧水消耗量都明显减少。经核算装置全年运行成本降低约357万元,同时中压蒸汽发生器筒体热点温度下降了约4℃,降低了设备的超温安全风险。     

褐煤鲁奇炉气化制甲醇合成圈方案的比较

以褐煤为原料采用鲁奇加压气化生产甲醇的主要特点是原料气中甲烷含量高,须将甲烷转化成有效合成气。本文主要围绕不同的转化方案,从投资、运行费用等几方面分析了不同的合成圈方案,并进行比较,为同类装置的设计提供参考。     

Shell粉煤气化炉副产蒸汽温度低的解决措施

Shell粉煤气化炉汽水系统采用废热锅炉流程,因其副产蒸汽温度过低,若直接并入中压蒸汽管网将造成合成压缩机紧急停车。从提升蒸汽品质和各压力段蒸汽平衡方面进行全局考虑,设置加热炉,使副产蒸汽品质得到提高,从而实现了Shell粉煤气化炉副产的蒸汽全部并网。     

Shell煤气化制甲醇项目之变换装置技术改造与高负荷运行

介绍了Shell煤气化制化制甲醇项目变换装置工艺流程;分析了变换装置高负荷运行时存在的问题;简述了变换装置的技改方案和措施。结果表明,变换炉出口CO含量以及催化剂床层热点温度均可控制在正常范围,均能满足高负荷生产运行的要求。同时,变换装置蒸汽用量大幅降低,催化剂使用寿命大为延长。     

晋华炉3.0气化装置运行总结

介绍了晋华炉3.0气化装置建设主要节点、投资、气化炉运行情况,对运行中存在的问题进行原因分析并提出解决方案。结果表明:6.5 MPa晋华炉3.0气化装置吨氨副产高品位饱和蒸汽1.4～1.6 t,综合利用后可有效降低合成氨成本。     

高盐高硬稠油污水淡化工艺方案优选

针对高盐高硬稠油污水回用需求,结合注汽锅炉用水标准,比选出蒸馏法作为污水脱盐首选方案。根据同一水性和产水规模,分别采用机械压缩、热力压缩、多效蒸发等蒸馏工艺进行脱盐装置设计,从装置规模、公用需求、产品能耗等方面进行对比,并从投资和运行成本角度进行综合评价。结果表明,在蒸汽昂贵,电价便宜地区,采用机械压缩占绝对优势;废蒸汽场合采用多效蒸发较为经济;廉价高压蒸汽场合,宜采用热力压缩。     

Shell粉煤气化装置中压蒸汽管网的改造

河南龙宇煤化工有限公司500kt／a甲醇装置以煤为原料,采用Shell粉煤气化制取原料气。由于设计上的原因,气化装置副产中压蒸汽温度偏低,不能满足中压蒸汽管网的用气要求,大部分副产蒸汽只能放空,造成极大的资源浪费。     

壳牌煤气化配套硫回收工艺方案的选择

对壳牌煤气化合成气处理技术进行了分析，总结了从粗煤气中脱除的酸性气的特点。对硫回收技术的8种工艺方案从H2S浓度要求、生产能力、环保、投资和运行费用方面进行了对比，指出了壳牌煤气化硫回收工艺方案的选择要领。     

烟煤水煤气气化炉运行的可行性分析

烟煤水煤气气化炉是将双火层煤气发生炉的气化原理用于水煤气气化的一种炉型。介绍了双火层气化炉的炉型规格、供气形式和半水煤气组成;从煤气中CO2和CH4含量、气化炉反应温度、蒸汽量的调整等方面分析了烟煤水煤气气化炉生产运行的可行性;介绍了烟煤水煤气气化炉的结构形式和工艺流程;计算了原料煤成本的经济效益,结果表明,4万t/a合成氨装置每年可节约原料煤费用1160万元,20万t/a甲醇装置每年可节约原料煤费用6960万元。     

快锅改烧壳牌煤气化装置粗煤气的分析论证与设计应用

进行了快锅燃料由天然气改烧壳牌煤气化装置粗煤气的改造。对比了天然气和粗煤气的燃气特性;分析了天然气和粗煤气互换的可行性;对粗煤气烧嘴进行了计算和设计;论证了改造对配风系统和烟气系统的影响;核算了在相同热负荷条件下天然气和粗煤气的燃烧空气量和烟气产生量。结果表明,快锅改烧粗煤气的技术改造投入较少,应用效果好。     

关于Shell煤气化装置的投煤试车及载气切换

介绍了Shell粉煤气化装置投煤试车前的准备工作；分析了装置试运行期间的常见问题；从输送煤粉的载气由氮气切换为CO2以及炉温控制方面论述了气化炉工艺操作要点，提出了完善装置的建议。结果表明，投煤试车成功后，装置以90％负荷稳定运行，最高负荷达到97％，且有效气体产量稳定在8万m^3／h。     

关于壳牌煤气化装置所属生产类别的分析

以天津碱厂壳牌煤气化装置为例,从多方面对壳牌煤气化装置所属的生产类别进行了分类。结果表明：①壳牌煤气化装置为连续气化装置,生产操作过程中火灾危险性较低;②在生产过程中产生的粗煤气,由于其中一氧化碳的含量远高于氢气的含量,该粗煤气的爆炸极限下限（11.12%）高于《建筑设计防火规范》对甲类可燃气体的下限限定（＆lt;10%）,故其生产火灾危险性类别的分类应划分为＂乙＂类;③由于壳牌煤气化装置生产过程中仍以氢气、一氧化碳等易燃物为主,其生产厂房的耐火等级应按一级耐火等级设计。     

Shell粉煤气化装置合成气冷却器积灰结垢的控制

介绍了Shell粉煤气化装置合成气冷却器(SGC)的结构形式;简述了Shell气化炉飞灰的组分和形成过程;分析了SGC积灰结垢的原因;从控制激冷温度、控制飞灰路径以及配煤的控制、生产操作的控制等方面论述了避免SGC积灰结垢的控制措施。     

GSP技术是煤制合成气(或H_2)工艺的最佳选择

GSP是一种先进成熟的煤气化技术:干粉进料,水冷壁气化反应器,激冷流程,液态排渣。通过与Shell、Texaco气化技术在工艺、投资、气化指标及成本等方面的比较,可以得出:GSP工艺原料适应性广,投资省、粗煤气成本较低、工艺运行可靠,兼有Shell与Texaco的优点,是煤制合成气工艺技术的最佳选择之一。     

100万t/a焦化装置与50万t/a焦油加氢装置联产——焦炉煤气制氢新工艺探讨

50万t/a焦油加氢装置以100万t/a焦化装置的焦油及外购焦油为原料,并利用焦化装置的焦炉煤气采用新工艺制取氢气,重点介绍了制氢工艺流程。通过新工艺,可以从50 000 m3/h的焦炉煤气中产出40 110 m3/h纯度为99.9%的氢气,氢气产量增加1倍,能够满足50万t/a焦油加氢项目的氢气用量;同时副产出22 508 m3/h热值为17.9 MJ/m3～19.4 MJ/m3的混合解吸气,满足焦炉燃料使用需求。     

低压投煤技术在壳牌煤气化装置中的应用

壳牌煤气化装置低压投煤开车技术要求开工烧嘴在较低热负荷情况下的运行时间尽可能短,且气化炉压力在0.1～0.5 MPa（原设计为0.8～1.0 MPa）时就投用煤烧嘴,并通过煤烧嘴的运行来为气化炉升温升压,直至装置满负荷运行。分析了壳牌煤气化装置采用高压投煤开车存在的主要问题及其原因;对比了高压投煤和低压投煤的运行情况;...     

煤制合成天然气项目工艺方案与技术经济比较

介绍了煤制天然气（SNG）典型工艺流程;论述了KBR工艺（流化床）、BGL工艺（固定床）、Shell上行水激冷工艺（气流床粉煤气化）的技术方案、工艺装置和公用工程配置;对比了3种不同类型煤气化工艺的主要原料、公用工程消耗和技术经济测算。结果表明,煤气化技术的选择,不仅要考虑煤质特点、原料煤来源和价格以及产品的经济性,而且要从技术的成熟可靠、环境影响和社会效益等多方面因素进行综合评价和对比。