催化裂化装置优化节能运行分析

对中国石油化工股份有限公司青岛炼化公司催化裂化装置目前的节能降耗方向进行了具体分析,通过优化调整操作,在不影响装置正常运行的前提下,来达到降低系统加工能耗,旨在提高装置运行周期的同时实现最大效益。     

炼化一体化企业物料流向优化研究

炼化一体化企业涉及较为复杂的物料互供，尤其是炼油装置为化工部分提供原料时，原料种类、装置负荷、物料流向等因素均对企业整体效益影响较大。为实现炼化一体化效益最大化，以某炼化企业某月实际加工情况为基础，通过PIMS模型测算炼油装置加工负荷、物料流向对炼化一体化边际效益的影响，研究了部分炼油装置最优负荷以及最佳物料流向问题。分析表明，化工装置的边际效益对部分炼油装置的最优负荷及物料流向产生决定性影响。     

青岛炼化硫磺回收装置中交

正2016年5月31日,由第一安装分公司青岛炼化工程项目部承建的青岛炼化100 kt/a硫磺回收装置通过青岛炼化、三维设计院、金陵监理及质量监督站的联合验收,顺利实现高标准中交。该项目于2015年12月22日开工建设,在短短半年时间里,青岛炼化工程项目部累计完成安装管     

海南炼化原油加工现状及常减压装置运行和腐蚀情况浅析

文章结合海南炼化加工原油的特点,对海南炼化常减压装置的运行和腐蚀情况进行了系统的阐述,并针对腐蚀现状提出了应对措施和解决方案。     

炼化原油加工方案优化研究

中国石化辽河炼油化化工有限公司在进行石油炼化时通常采用常减压蒸馏——渣油加氢或者加氢裂化——重油催化裂化等作为炼化原油的主要加工路线,并根据该装置的运行情况,针对该组合工艺的原油选择情况与效果进行详细的分析和总结,对原油选择进行进一步的研究和探讨,实现经济技术指标的目的等。本文主要针对辽河油田分公司进行炼化原油加工方案优化进行了简要的分析和研究。     

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。     

优化总工艺加工流程合理安排乙烯原料

以加工800万吨／年原油的某大型炼化一体化企业为例，从炼油化工一体化、原油的选择、蜡油和重油的加工方案选择以及工艺装置的长周期运行等多角度对乙烯原料进行了优化安排，工业运行结果达到预期目标。     

炼化企业轻烃加工经济性研究

选取典型轻烃加工装置和全厂性炼油或一体化项目方案,测算分析轻烃利用的经济效益,并扩展至全国石化行业.在总结分析的基础上,对炼化企业轻烃加工的选择进行了深入研究,指出炼化企业综合加工利用轻烃资源,既节能环保又提升效益;应深入分析,因企制宜,选择最适宜的轻烃利用方式.     

重型空气预热器在常减压装置的应用与效果分析

中海炼化惠州炼化分公司常减压装置设计加工原油1200万t/a,为国内单系列处理能力最大的常减压装置。通过对该装置空气预热器改造前后热效率的对比以及应用效果的分析,证明重型空气预热器的使用不仅提高了热效率、降低装置能耗,而且取得很大的经济效益。     

高速超薄高挺度BOPP专用料的开发和生产

阐述了高速、超薄、高挺度双向拉伸聚丙烯BOPP专用料PPH-F03Q的开发和生产过程。依据青岛炼化现有装置,确定了具体的生产参数和控制指标,成功的开发出各性能指标均完全符合要求的新型BOPP专用料,并与原BOPP专用料进行了对比,实测指标远好于控制指标。加工应用表明,该新型BOPP专用料的性能达到了开发要求。     

溶剂脱沥青-延迟焦化-加氢处理组合工艺

提出了一种处理重油的脱炭和加氢有机结合的新工艺。重油经溶剂脱沥青装置处理后得到的脱沥青油和延迟焦化装置得到的焦化蜡油以及减压蜡油混合作为重油加氢处理装置的进料,从而改善重油加氢处理装置进料的性质,缓和重油加氢处理装置的操作条件,延长重油加氢处理装置的操作周期,为下游的催化裂化等装置提供优质的原料油。溶剂脱沥青得到的脱油沥青掺入延迟焦化的原料中进行处理。     

蜡油加氢和催化裂化组合工艺的应用

广州石化210×10^4t／a蜡油加氢装置是广石化加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程之一,该装置采用劣质蜡油加氢处理部分转化技术,对VGO、CGO、DAO进行加氢处理,从而为催化裂化装置提供优质蜡油原料。蜡油加氢和催化裂化组合工艺,为广州分公司提高含硫原油的综合加工能力,改善产品分布,降低运行成本,提高经济效益起到了重要的作用。本文着重对加氢处理装置的投产和组合工艺的运行效果进行分析。     

Effect of vacuum gas oil hydrotreating reactor on multiple reactors and hydrogen network

The inlet temperature of the Vacuum Gas Oil (VGO) hydrotreating reactor of a refinery is analyzed with the integration of multiple series reactors and hydrogen network considered. The effect of the inlet temperature (T₁) on hydrogen sinks/sources and the product output is analyzed systematically based on the simulation of the series reactors, including VGO hydrotreating reactor, hydrocracking reactor, fluid catalytic cracking reactor and visbreaking reactor. The general relation between the Hydrogen Utility Adjustment (HUA) and multiple pairs of varying sinks and sources is deduced, and correlations between varying streams and T₁ are linearly fitted. Based on this, the quantitative equation between HUA and T₁ is derived, and corresponding diagram is constructed. The T₁ corresponding the minimum hydrogen consumption is identified to be 345℃.     

渣油加氢与催化裂化深度联合工艺技术研究

S-RHT?渣油固定床加氢处理技术为各炼厂加工含硫劣质渣油提供强有力的技术支持.为满足当前以及未来劣质渣油加工的需要,FRIPP 开发出一种新的渣油加氢处理和催化裂化组合工艺技术即渣油加氢与催化裂化深度联合工艺技术,该工艺过程灵活、简单,主要生产高价值液化气、汽油产品,同时降低设备投资和装置操作能耗.     

Optimization Study of Residuum Hydrotreating Processes

This paper presents an optimization study of catalytic hydrotreating reactors processing heavy residuum feedstock. The focus is on conversion, throughput and catalyst life. The core of the proposed optimization model is a cost function representing the essential economical parameters of hydrotreating processes and accounts for additional costs imposed by deeper desulfurization in addition to the monetary benefit of lower sulfur products. Operational variables are estimated using a mathematical model, which accounts for catalyst deactivation. Simulation results are presented to illustrate the effect of various operating variables on the process performance. An industrial scale atmospheric residue desulfurization process has been selected as a typical hydrotreating unit to demonstrate the capabilities of the optimization model. Optimization results were found quite reliable and consistent with actual industrial practices.     

蜡油加氢处理掺炼催化油浆利弊分析

针对催化油浆的特点、组成以及目前油浆再利用的途径和利用过程中所面临的问题进行了阐述和分析。通过加氢处理试验,对蜡油加氢装置掺炼油浆的可行性进行了研究和验证,同时也对蜡油加氢装置掺炼催化油浆的利弊进行了分析,为油浆的充分利用提供了一条可行的途径。     

FF-24蜡油加氢处理催化剂的工业应用

为解决金陵分公司的汽油质量达到国Ⅲ的要求（汽油硫质量分数〈150×10^-6）、满足股份公司原油结构调整的要求,提高加工高硫原油的能力,金陵分公司新建一套260万t/a蜡油加氢处理装置,采用抚顺石油化工研究院开发的FF-24催化剂,进行了首次工业试用。通过介绍FF-24催化剂在260万t/a蜡油加氢处理装置的实际应用情况,对该催化剂的性能及使用效果进行分析。工业结果表明：FF-24催化剂具有优异的加氢脱硫、脱氮性能,对原料的适应性强,可满足VGO、CGO及其混合油生产低硫蜡油、满足催化装置生产国Ⅲ标准清洁汽油的需要。     

失活加氢处理催化剂的再生与金属回收综合利用发展趋势

在炼厂中的加氢处理单元中,催化剂的使用量非常巨大,每年失活的催化剂也逐年增多.失活催化剂含有较多的重金属,如果处理不当,就会造成严重的环境污染问题.从失活的加氢处理催化剂的再生和金属回收综合利用两方而,介绍了国内外的研究工作发展趋势和工业应用情况,对目前存在的不足和将来的发展方向进行探讨.     

条形加氢处理催化剂的工业放大问题

本文论述了条形石油馏分加氢处理催化剂工业放大的某些问题,包括：（1） 目前存在的问题；（2）工业放大基本概念；（3）工业放大效应分析;(4）工业放大基本条件；（5）产品的物化性质指标的制定。     

CH-16焦化蜡油加氢处理催化剂的工业试生产

CH-16催化剂1993年5月在长炼加氢催化剂装置上第一次工业试生产。试生产中,水粉比控制在0.9~0.95l/kg,酸加入量控制在0.95%,制得催化剂的物化性能达到了石科院推荐的质量指标要求,活性达到实验室水平。