原油性质变化对我厂生产装置的影响（Ⅲ）——对减压渣油加氢脱硫装？…

详细分析了原料油性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂减压渣油加氢脱硫(VRDS)装置、催化剂脱硫、脱氮与脱金属性质、VRDS渣油性质的影响。结果表明,原料油的密度和残炭值增大及硫、沥青质、金属(镍、钒和钙)含量增加是造成催化剂失活,催化剂的脱硫、脱氮和脱金属性能明显下降主要原因。针对胜利炼油厂的实际,对VRDS装置进行了技术改造,包括更换催化剂、改变级配、增加部分活性催化剂和撇顶处理、进一步优化工艺操作条件。增强了催化剂抵抗金属污染的能力,提高了催化剂的脱氮、脱硫和脱金属性能,VRDS渣油的性质得到了明显的改善,取得了较好的效果。     

四组分在渣油加氢体系前后的转变规律

以胜利、中东、绥中3种常压渣油为原料,采用串联式渣油加氢工艺,分别对原料在脱金属、脱硫及脱氮反应器生成油中的残炭、四组分变化进行分析。结果表明,3种常压渣油经级配催化剂体系加氢处理后,残炭、胶质及沥青质质量分数均明显降低。同原料油相比,残炭及沥青质质量分数在脱金属反应过程中明显降低,饱和分质量分数在脱金属、脱硫及脱氮反应器生成油中呈规律性增加,而芳香分质量分数呈规律性降低。     

原油性质变化对我厂生产装置的影响(Ⅱ)——对催化裂化装置的影响及改善措施

详细分析了原料油性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂第一套和第二套催化裂化装置、裂化催化剂活性与反应选择性、产品分布的影响,结果表明原料油性质变差,特别是重金属（Ｎｉ、Ｖ） 、残炭值和沥青质含量的增多,是导致裂化催化剂污染中毒,结焦量增多,微反活性与选择性下降以及轻油收率减少,产品分布变差的主要原因。针对炼油厂的实际,对第一套催化裂化装置的反再系统进行了５ 项技术改造,使用双功能金属钝化剂。更换第二套催化裂化装置的裂化催化剂,使用双功能金属钝化剂,试用催化促进剂。更换ＶＲＤＳ 装置的第一反应器的催化剂,改变级配,增加活性催化剂,第二反应器的第一床层撇顶３ ｍ ,改变部分催化剂的种类。采取这些改善措施,取得了较为明显的效果。     

原油性质变化对我厂生产装置的影响（Ⅱ）：对催化裂化装置的影响及改善措施

详细分析了原料油性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂第一套和第二套催化裂化装置、裂化催化剂活性与反应选择性、产品分布的影响,结果表明原料油性质变差,特别是重金属（Ｎｉ、Ｖ）、残炭值少,产品分布变差的主要原因,针对炼油厂的实际,对第一套催化裂化装置的反再系统进行了５项技术改造,使用双功能金属钝化剂。更换第二套催化裂化装置的裂化催化剂,使用功能金属钝化剂,试用催化促进剂。更换ＶＲＤＳ装置的第一反应器的催化     

渣油加氢脱硫技术简介

<正> 世界石油工业自七十年代开始的一个明显变化趋势是开采出来的原油质量变差,主要表现在原油中的重质油含量尤其是渣油收率的增加,以及金属、硫、氮含量的增加。然而市场对轻质油品特别是中间馏分油的需要却明显增加,这就要求如何使质量差的难于加工的原油或重质油,尤其是渣油转化成易于加工处理的原料油,就成为急待解决的课题。就目前渣油转化来说,大多采取加氢脱硫方法。表1是国内外渣油加氢脱硫装置的     

劣质蜡油的加氢处理工艺研究

以劣质蜡油加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属为目标,对3种不同的劣质蜡油进行了加氢处理实验,研究了加氢处理工艺条件对上述反应过程的影响,并探讨了在不同工艺条件下,加氢生成油的性质及质谱组成变化规律。结果表明,加氢脱硫率、脱氮率、脱金属率均随反应温度升高而增加。与原料油相比,加氢生成油具有较低的95%馏出温度和密度,生成油中硫、氮、金属质量分数大幅度降低。     

渣油转化反应过程分析

原油重质化和劣质化是世界原油的发展趋势,因此渣油的加工和利用是石油炼制工业研究的主要课题。综合大量研究信息,根据渣油的物理体系、化学结构和渣油的加工方式,归纳并分析了渣油热转化,渣油中的胶质和沥青质、饱和分和芳香分、多环芳烃的反应过程及渣油的脱硫脱氮的反应过程。结果表明,胶质和沥青质发生断烷基侧链及缩合反应,饱和分与芳香分发生开环和断链反应,多环芳烃加氢遵循正碳机理,渣油的脱氮脱硫反应遵循 Lewis酸碱理论。     

自组装催化剂在混合油加氢精制中的应用

实验原料油用回炼油与劣质催化柴油体积比2∶1配比,用一种新型的纳米自组装催化剂对其进行精制,设计正交试验,考察在不同温度、空速和压力下对加氢脱硫(HDS)、加氢脱氮(HDN)和加氢脱芳烃(HDAr)的影响,通过实验得出对HDS、HDN、HDAr效果影响最重要的因子。通过BET的表征,证明在该催化剂FA-1204上是均匀多层分散的纳米粒子,它的平均孔径、孔容、比表面积分别为7.7nm、0.26cm3/g、132.7m2/g,从结果来看其性质优于工业催化剂F-2,考察这种催化剂在劣质环境下的活性以及其耐结焦性并与纳米自组装催化剂FA-20-12以及工业催化剂F-2相比较,结果表明FA-1204的脱硫、脱氮和四环、五环芳烃脱除率分别为66%、34%和74%;F-2的脱硫率、脱氮率和四环、五环芳烃脱除率分别为40%、24%和25%,表明FA-1204的抗结焦性能优于工业催化剂F-2,且对于脱芳烃具有一定的深加工能力。     

原油性质变化对我厂生产装置的影响(Ⅰ)--常减压装置的腐蚀及防腐措施

详细分析了原油品种及性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂常减压装置的影响,结果表明,掺炼酸值、硫和盐含量较高的陆上混合原油是引起常减压装置腐蚀的主要原因。针对胜利炼油厂的实际情况,与洛阳石化工程公司合作进行电脱盐技术攻关,采用新技术对电脱盐系统进行改造,并使用新型破乳剂,使脱盐后的原油盐含量低于５ ｍｇ／Ｌ。使用有机胺组分含量较高的耐露点腐蚀的ＳＹＨ－ ３ 型“二合一”双功能缓蚀剂,以缓解和控制常压塔顶的腐蚀问题。使用混合原油脱钙剂,减轻后加工过程中的催化剂污染问题。对重点腐蚀部分加大检测频率,新安装探针以监测高温部位的腐蚀情况。加大工艺防腐力度,加强设备腐蚀的检、监测和规范化管理,改变原油配置,加快耐高温涂料的研究与开发。这些防腐蚀措施的实施,取得了较为明显的效果     

原油性质变化对我厂生产装置的影响(

详细分析了原油品种及性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂常减压装置的影响,结果表明     

重油催化裂化柴油加氢精制催化剂的选择

为了使重油催化裂化柴油通过加氢精制获得满意 的经济效益,应针对不同的原 料性质来选择最佳的催化剂。从理论上分析了造成催化柴油不安定的因素,认为是由于原料变重,柴油中烯烃、环烷－ 芳烃含量增多,并且含硫、氮、氧的非烃化 合物含量明显增加。加氢精制反应对 催化剂的脱硫、氮、氧,加氢饱和的活性要求更高。目前,加氢精制催化剂有 Ｗ － Ｎｉ 型 Ｒ Ｎ－ １ 系列（ 以 Ｒ Ｎ － １ 、 Ｒ Ｎ － １０ 为代表）及 Ｍｏ － Ｎｉ 型４８１ 系列（ 以 Ｆ Ｈ － ５ 为代表） , Ｆ Ｈ－ ５ 已在国内１６ 套装置使用, Ｒ Ｎ－ １ 已有３０ 套国内装置使用,并出口国外, Ｒ Ｎ－ １０ 是 Ｒ Ｎ－ １ 的改进型 新催化剂。文章较详细 地分析对比 了 Ｆ Ｈ － ５ 、 Ｒ Ｎ－ １ 及 Ｒ Ｎ－ １０ 三种常用的加氢催化剂在工业装置中的应用情况,认为 Ｆ Ｈ－ ５ 催化剂是一种脱硫能力较强的加氢催化剂, Ｒ Ｎ － １ 是脱硫脱氮能力均较强,而 Ｒ Ｎ－ １０ 不仅是具有更好的脱硫脱氮活性,而且具有处理能力大,操作条件缓和的优质催化剂。同时对优化加氢精制的操作条件提出了建议     

用乙酸乙酯—硫醚脱除渣油中沥青和镍

采用极性溶剂乙酸乙酯(E)-硫醚(S)脱除胜利减压渣油中沥青和金属Ni,考察了渣油胶体的沉降行为,得到了脱沥青油(DAO)高收率和金属Ni脱除率(D_(Ni))最佳实验室条件:E-S组成比90:10(重),溶剂比30(重),常压下0℃沉降,DAO为59％,D_(Ni)为63％。同时脱油沥青可改质为建筑或道路沥青。进而研究了胜利减压渣油中Ni化合物的分布,应用XRD分析了C_5~0沥青质,探讨了E-S脱沥青脱金属Ni的机制.     

金属分散度对Ni基催化剂催化活性的影响研究

以γ?Al₂O₃为载体、Ni为活性组元,通过引入助剂Mo改善Ni系催化剂金属分散度,制得NiMo/γ?Al₂O₃催化剂（NiMo系催化剂）。采用BET、XRD、H₂?TPD、H₂?TPR、透射电镜等多种表征手段对催化剂进行了物性表征,并利用加氢装置对催化剂性能进行评价,考察了金属分散度对催化剂催化活性的影响。结果表明,Mo的引入可有效减弱Ni与载体的相互作用,H₂?TPR谱图低温还原峰明显前移,峰强度增强,催化剂活性比表面积由0.7 m²/g增加到15.3~16.1m²/g,金属分散度由0.80%提高到18.59%,增加了催化剂表面金属活性中心数量,提高了催化剂表面金属分散度;在相同的工艺条件下处理催化裂化重汽油,NiMo系催化剂较Ni系催化剂脱硫率提高了15.7%,烯烃饱和率提高了4.9%,脱硫选择性降低了3.4%。由此可见,NiMo系催化剂兼具较好的脱硫性能和脱硫选择性。     

加氢装置原料油过滤器的工业应用

介绍了锦州石化公司炼油厂４００ｋｔ／ａ焦化汽柴油加氢精制装置原料油过滤器存在的问题，改进措施，几种新型过滤器的工业应用效果．工业试验表明采用填料式过滤器加金属网过滤器能很好地滤除原料油中的焦粉，很好地保护加氢催化剂即ＲＮ－１催化剂，并可减少维修费用，加氢催化剂实现了长周期使用，创造了可观的经济效益．     

稳定剂对石油沥青质体系粘度的影响

采用毛细管粘度计考察了稳定剂对石油沥青质溶液粘度性质的影响。结果表明,沥青质以柔软可塑的球形存在,在无稳定剂存在下,沥青质溶液体系的稳定性主要取决于沥青质的颗粒大小;对油酸-正庚烷-渣油体系,稳定剂浓度增加,体系粘度先增大(相对粘度增大8.2%)后减小,最后趋于稳定,说明稳定剂在低浓度时对沥青质起分散作用,而高浓度时起聚集作用;在油酸质量浓度为100 mg/L时,油酸-正庚烷-渣油体系的相对粘度比油酸-正庚烷(体积分数40%)-甲苯-渣油体系的相对粘度高8.5%,说明正庚烷的加入使渣油中的沥青质发生明显的聚集;溶液粘度受稳定剂酸碱性影响不大。     

杂多酸用于焦化汽油脱硫脱氮工艺

以过氧化氢为氧化剂,磷钨酸为催化剂,十六烷基三甲基氯化铵为相转移催化剂,糠醛为萃取剂,对焦化汽油进行催化氧化脱硫脱氮,考察了氧化剂体积、催化剂质量、相转移催化剂质量、反应温度、反应时间、萃取剂体积对脱硫脱氮的影响。在焦化汽油的体积50mL、催化剂质量0.32g、相转移催化剂质量0.09g、过氧化氢体积5mL、氧化温度70℃、氧化时间60min的条件下,脱硫率达89.93%,脱氮率达95.10%。向氧化溶液中适当补充氧化剂、相转移催化剂和催化剂后,氧化溶液可以重复使用。萃取剂经过处理可以回收使用。当不添加相转移催化剂时,脱硫率仅为77.35%,脱氮率仅为91.98%,由此可知相转移催化剂的加入使脱硫率明显提高。     

褐煤基吸附催化剂脱硫脱氮的研究

为寻求经济实用的控制大气污染的方法，利用褐煤为主原料研制出了能够同时进行燃煤烟气脱硫脱氮的吸附催化剂——褐煤基吸附催化剂. 介绍了制备褐煤基吸附催化剂的工艺条件, 介绍了利用褐煤基吸附催化剂脱除燃煤烟气中的二氧化硫和氮氧化物的实验研究. 研究了影响褐煤基吸附催化剂脱硫脱氮效率的因素. 实验表明，氧气含量、水蒸气含量、氨气含量以及烟气的温度影响脱硫脱氮效率. 在实验的基础上，提出了褐煤基吸附催化剂脱硫脱氮的工艺条件. 实验结果显示：以褐煤为主原料制备的褐煤基吸附催化剂能够用于燃煤烟气的脱硫脱氮.     

褐煤基吸附催化剂脱硫脱氮的研究

为寻求经济实用的控制大气污染的方法,利用褐煤为主原料研制出了能够同时进行燃煤烟气脱硫脱氮的吸附催化剂——褐煤基吸附催化剂.介绍了制备褐煤基吸附催化剂的工艺条件,介绍了利用褐煤基吸附催化剂脱除燃煤烟气中的二氧化硫和氮氧化物的实验研究.研究了影响褐煤基吸附催化剂脱硫脱氮效率的因素.实验表明,氧气含量、水蒸气含量、氨气含量以及烟气的温度影响脱硫脱氮效率.在实验的基础上,提出了褐煤基吸附催化剂脱硫脱氮的工艺条件.实验结果显示：以褐煤为主原料制备的褐煤基吸附催化剂能够用于燃煤烟气的脱硫脱氮.     

FCC过程中氢转移反应对汽油烯烃含量的影响

在小型固定流化床装置上,通过改变原料油、催化剂性质和操作参数等实验条件,并引入氢转移指数,研究转移反应对汽油烯烃含量的关系.研究发现,合适的原料油、活性高和降烯烃的催化剂、降低反应温度、提高剂油比和降低空速,均有助于促进氢转移反应,可增加氢转移指数,选择合适的温度、高剂油比和低空速才可以降低汽油烯烃含量.     

常温浸渍-水热改性法制备Mo-Ni/Al2O3催化剂

利用水热技术对常温浸渍法制备的Mo-Ni／Al2O3催化剂进行改性处理,以吡啶脱氮为模型反应．评价了水热改性前后催化利的加氢脱氮(HDN)性能．研究结果表明：水热改性可提高金属活性组分的包覆量、增加催化剂的比表面积、改善孔径分布,提高了催化剂的加氢脱氮性能.