应用旋转式可调飞刀加工大模数蜗轮

在蜗轮的制造过程中,会遇到大模数蜗轮的加工。现有通用设备的加工范围不能满足生产要求。为此,设计了旋转式可调飞刀。在最大加工模数10的Y3180滚齿机上,可以加工出模数12的蜗轮,解决了生产急需。 现将蜗轮加工过程简述如下: 1、加工原理 连接刀杆的为模数螺纹,为了保证刀具中心线的移动与工件蜗轮分度圆的转动构成“无滑动的纯滚动”,刀杆模数螺纹的导程应等于工件蜗杆的导程。     

准双导程锥蜗杆传动研究

提出和建立了准双导程锥蜗杆传动的概念与方法。蜗轮蜗杆构成的传动仍然建立在空间相错轴螺旋齿轮传动原理基础上。蜗杆的两侧齿面是两个螺旋角不等的阿基米德螺旋面,是一种等导程锥螺杆。蜗轮蜗杆传动啮合状态等效于双导程锥蜗杆传动,它在两个基圆柱公切面内形成近似直线接触。准双导程锥蜗杆传动,蜗杆可以在车床上采用类似于切削锥螺纹的方法完成加工,配对的锥蜗轮利用标准模数齿轮滚刀实施切齿加工,使工程实施更为简便。分析了阿基米德螺旋面替代渐开螺旋面的误差及其影响因素,推导了蜗杆与蜗轮相关几何参数计算公式。在已经建立的传动副设计方法基础上,完成样件加工和初步传动试验。     

在滚齿机上用飞刀加工多头蜗杆的新方法

通常 ,蜗杆是在车床上加工的 ,然而对于长度短而模数大的多头蜗杆 ,由于其导程增大 ,给车削加工带来低速大走刀的弊病 ,同时多次分头易产生分度误差 .笔者根据在滚齿机上利用飞刀加工蜗轮的原理 ,探讨并实践了在滚齿机上利用飞刀加工多头蜗杆的一种新方法 ,取得了成功 ,为单件小批生产多头蜗杆开辟了一个新途径 ,保证了加工精度 ,提高了效率 ,降低了成本 .     

在滚齿机上用飞刀加工多头蜗杆的新方法

通常，蜗杆是在车床上加工的，然而对于长度短而模数大的多头蜗杆，由于其导程增大，给车削加工带来低速大走刀的弊病，同时多次分头易产生分度误差．笔者根据在滚齿机上利用飞刀加工蜗轮的原理，探讨并实践了在滚齿机上利用飞刀加工多头蜗杆的一种新方法，取得了成功，为单件小批生产多头蜗杆开辟了一个新途径。保证了加工精度，提高了效率，降低了成本。     

普通双螺距蜗杆传动设计

本文是在1961年与天津第一机床厂合作的“加工不等齿距蜗轮滚刀设计与研究”课题报告和我院设计制造Y B3132滚齿机双螺距蜗轮付的基础上,对普通齿高双螺距蜗杆传动的理论分析。全文分三部分： (一)讨论蜗杆单位模数差Δm/n与蜗轮根切、齿顶变尖和蜗杆最小齿底槽宽之间的关系与计算公式。得出了这些限制因素所允许的最大的Δm/n值。设计双螺距蜗杆时,只要初选的Δm/n值在附图曲线范围之内,就可不必进行烦杂的验算,设计计算比较简捷。 (二)选择齿形角的原则。本文从蜗杆传动的制造工艺出发,认为单头双螺距分度蜗杆应采用等齿形角。作为刀轴传动的多头蜗杆,最好按二侧基节相等原则确定其齿形角。 ． (三)蜗轮转向、蜗杆齿厚变厚端位置与单位模数差Δm/n三者之间的制约关系。本文将国外近年来讨论的齿轮渐远啮合部分的摩擦系数比渐近啮合部分要小的理论与实验结果运用到双螺距蜗杆设计。认为蜗杆齿厚变厚端位置(即蜗杆tmax侧的位置)不能象某些资料所说的那样可以任意确定。必须使蜗杆的tmax侧是传递运动的齿侧面,以达到渐远啮合的要求,改善蜗轮的磨损。为了使蜗杆能按全渐远啮合工作,蜗杆二侧面的Δm值不应是对称分配,而是取文中还分析了国内外部分滚齿机双螺距蜗杆传功的设计,认为多数设计是按渐近啮合工作的,蜗轮磨损较大,是不恰当的。 最后,文中还附有双螺距蜗杆设计步骤,以便设计者能简便而快速地设计出蜗轮磨损较轻的双螺距蜗杆。     

平面二次包络环面蜗杆数控加工误差分析研究

以多体系统建模理论和空间啮合原理为基础,研究数控机床各轴运动误差、刀具误差、工装误差等多项原始误差对平面二次包络环面蜗杆数控加工廓面精度的影响,推导出包含以上各误差的平面二次包络环面蜗杆误差廓面方程,利用牛顿迭代法计算并对误差计算结果进行对比分析,从理论上阐述各误差对加工蜗杆廓面精度的影响规律,为平面二次包络环面蜗杆高精度数控加工提供参考。       

渐开线蜗轮蜗杆参数化设计及装配误差分析

为实现蜗轮蜗杆的参数化自动装配问题,提出了渐开线蜗轮蜗杆参数化自动装配系统设计方法,对渐开线蜗轮蜗杆及装配体之间的数据交互、样板库参数化设计和渐开线蜗轮蜗杆装配方式等提出了新的解决方案,分析变位、模数、螺旋线参数方程以及各参数取值等对蜗轮蜗杆齿轮啮合干涉的影响。结果表明:文中设计方法实现了渐开线蜗轮蜗杆零件和装配体的参数化自动生成,提升了设计效率及系统柔性,优化了蜗轮蜗杆配合的精准程度。     

车床切螺纹系统设計中的一些问題

车床切螺纹系统是车床进给系统的重要组成部分。其设计好坏,不仅决定了车床切螺纹时传动误差的大小,而且还会直接影响到车床进给箱的结构繁简和系统的刚度。由于过去这方面的研究还有不足之处,以致设计出来的某些车床或多或少地出现一些问题。例如,有的车床切螺纹系统的移换机构和交换齿轮配合得不合理,以致使加工蜗杆螺纹时的传动误差大大超过了允许值;有的车床切螺纹系统因选择的增倍机构的传动比     

包络环面蜗杆的高效磨削方法研究

提出了用双锥面砂轮替代现有的平面砂轮和锥面砂轮磨削包络环面蜗杆以提高蜗杆磨削效率的新方法,采用合理论对这种方法所加工蜗杆副的啮合性能分析的结果表明：该加工方法适用于各种传动比的环面蜗杆副加,加工效率高,能实现蜗杆的双面磨削而重新调整磨头,且所加工传动副啮合性能好,传动精度高,砂轮修整容易。     

基于几何分析和闭环制造工艺的高效高精直齿面齿轮蜗杆磨削

蜗杆磨削工艺广泛应用于齿轮制造过程以获得较高的加工精度及表面质量.在多轴数控机床上进行蜗杆磨面齿轮时,通常需采用增加刀具路径数目的方法来提高加工精度,也相应地延长了加工时间.本文提出了一种仅用一条路径的蜗杆齿面展成高效修整方法,并采用闭环加工方法来保证加工精度.首先,对磨削直齿面齿轮的蜗杆齿面进行深度几何分析,发现该蜗...     

高精度滚珠丝杠磨削加工误差分析

高精度滚珠丝杠是数控机床、精密仪器和仪表等设度的因素,并论述了机床传动误差、机床母丝杠安装精度、丝杠磨削热变形和力变形、砂轮主轴热变形和力变形等对高精度滚珠丝杠磨削加工的影响.为正确合理的使用机床、进而提高丝杠磨削精度提供了理论研究.     

柱形棒铣刀铣削锥形螺杆的切削形面产生机理

为了采用柱形棒铣刀实现几何形状较复杂部件螺杆挤出副的高精度铣削加工,根据刀具与工件的空间几何关系,利用柱形刀具截面与工件的实际切削点建立数学模型.经过理论分析推导出在开槽和精加工时由柱形棒铣刀所铣削的实际螺旋形面,说明了其为近似倒锥形而非圆柱形,进而提出了由反求计算校正铣刀摆角的方法,并通过实际试切实验验证了理论分析的正确性.该方法可用于实际切削加工前的计算,以正确确定刀具摆角,有效提高锥形螺杆曲面的加工精度和效率.     

锥形双螺杆挤出机螺杆转子的数控制造技术研究

一对相互啮合的锥形螺杆转子是锥双螺杆挤出机的核心部件，其加工精度直接影响到挤出机性能.传统加工方法的加工精度和加工效率都较低，所加工螺杆转子的啮合特性和互换性都较差.为了提高挤出机的性能水平，在深入研究锥双螺杆几何特征的基础上，提出了一种利用柱形棒铣刀的五轴联动数控铣削螺杆转子的新型数控铣削制造方法，设计制造了五轴联动螺旋槽专用数控铣床，并且设计开发了与其相配套的螺杆数控加工自动编程系统.该项研究成果提高了锥双螺杆的加工水平，具有显著的工程意义.     

RS485局域网络在滚珠丝杠补偿加工系统中的应用研究

RS485总线具有传输可靠、通讯距离远、抗干扰能力强等优点,在工业现场中广泛应用。本文主要介绍了RS485局域网络在滚珠丝杠补偿加工系统中的应用,阐述了基于RS485局域网络滚珠丝杠补偿加工系统的原理,并详细介绍了RS485局域网络硬件电路的设计以及上位机界面的设计,同时给出了通讯程序设计框图。     

DMB-375S电机轴螺旋键槽铣胎的改进设计

DMB -3 75S电机轴铁芯键槽为大导程双螺旋键槽。在立式铣床上使用靠模胎具加工。胎具存在刚性差、精度低、操作不便的问题。为了提高加工精度和生产效率 ,对原胎具进行改进设计 ,采用挂轮进给、分度头旋转的运动方式进行铣削。分析FW1 60型分度头的传动系统图 ,得出分度头的定数取决于 1 :4 0的蜗轮传动 ,其它的均为 1 :1传动 ,如将 1 :1的螺旋齿轮传动改为蜗轮蜗杆传动即可大大提高分度头的定数 ,从而实现大导程螺旋键槽的加工。该胎具具有刚性好、精度高、操作简便的优点 ,选择适当的挂轮还可扩展其加工范围     

蜗杆形成原理及面向对象的建模方法

按蜗杆加工方法对蜗杆进行分类，采用面向对象的方法建立了圆柱蜗杆和环面蜗杆加工的空间坐标系，对数学模型进行了推导，各种具体的蜗杆仅需按刀具母线安装位置或刀具母面建立子类，通过继承即可建立具体蜗杆的齿面方程从而进行啮合分析及评价各类蜗杆传动的啮合性能，为蜗杆传动的、选型和工艺设计提供依据和设计原则，为蜗杆传动的CAD模型、图形处理、并行设计和专家系统的知识库的建立提供了基础。     

基于无瞬心包络法的采油螺杆泵螺杆成型铣刀设计

研究加工采油螺杆泵螺杆成型铣刀的设计方法.通过对采油螺杆泵螺杆形状和工作原理的分析,建立螺杆螺旋面方程.利用无瞬心包络法和成型铣刀廓形设计原理,从成型铣刀与螺杆工件的相对运动关系出发,推导出具有恒定后角的铣刀刀刃廓形方程.在此基础上设计出加工螺杆的专用成型铣刀.铣刀采用刀头与刀架分离结构,降低了铣刀的生产成本,延长了铣刀的使用寿命.该方法设计的铣刀适用于在普通螺杆铣床上加工采油螺杆泵的螺杆,不仅降低了螺杆的加工成本,而且提高了螺杆的加工精度和效率.     

空间圆弧逼近法加工螺旋曲面的参数优化

螺旋机械的核心部件——螺杆转子的螺旋曲面成形复杂、加工难度大，国内外较多采用成形车削方法加工，此法在加工精度、加工效率及螺杆表面质量上存在不足，为了获得更好的螺旋表面加工质量，提出了外切圆弧母线逼近加工方法.依据圆弧逼近原理，建立了螺杆转子空间螺旋曲面的铣削模型，确定了刀具空间逼近圆弧的基本结构参数，求解了逼近圆弧的加工误差，实现了刀具逼近圆弧参数的优化设计，并给出了相应的计算实例.计算结果表明，提出的刀具参数优化方法具有可行性.