车身公差分配工程应用

提出一种新的车身公差分配工程应用技术,将车身装配体作刚性基础进行预处理,综合考虑到冲压件本身的柔性和焊接过程导致的偏差,借助经典公差分配理论,对如何为车身精度设计中公差的分配作了探讨．     

并行公差设计方法研究

提出基于加工能力约束的并行混合公差优化设计系统方法和模型．根据制造过程中尺寸误差、角度误差和形位误差的分布特点,研究用加工能力指数来表示加工能力的方法．在装配公差到零件工序公差设计的整个过程中,利用零件的加工规划信息和并行设计环境,研究了直接把装配公差分配给零件工序公差的方法．     

移动公差在车身公差分配中的应用

为了提高车身的装配精度,必须在设计阶段根据车身的结构为冲压件分配合理的公差。阐明了车身公差分配的重要性,论述了公差分配技术在车身设计中的应用,对车身公差分配的流程给出了详细解释。提出了根据车身结构的特殊性,在某些特殊的结构使用移动公差,将其应用到某车型开发中,并在其中得到了验证。在满足产品装配精度和技术要求的前提下,制定了较合理的公差,从而降低了开发成本、减少了更改次数、缩短了开发周期。     

模拟退火算法在并行公差优化中的应用

根据并行公差设计的特点,建立了并行公差设计的优化数学模型,该模型以总加工成本最小为目标函数,以装配功能要求、加工方法选择、加工余量公差、经济加工精度范围等为约束条件,将模拟退火算法应用于并行公差优化设计中,并给出了具体的算法流程。通过实例验证了其算法的正确性。     

公差设计优化方法

为了合理进行公差分配,需要考虑各种因素,比如加工方法、工艺能力、工艺稳定性、制造成本、产品质量、加工批量和装配方法等,需要在一定的约束条件下进行优化分配公差.一般传统的公差设计没有全面考虑这些因素,在保证产品装配精度和技术要求的前提下,大多采用成本的大小衡量公差设计的优劣,也就是说,以成本最小为目标函数,以产品质量要求为约束条件进行公差设计.     

基于改进成本公差模型的并行公差优化设计

在总结传统成本公差模型的基础上,从资金的时间价值角度对传统成本公差模型进行改进,提出了改进后的成本公差模型.利用改进后的成本公差模型,并将制造成本和质量损失成本同时应用到并行公差设计的目标函数中,实现公差的优化设计.最后通过工程实例验证所提出的方法.结果表明：改进的成本-公差模型更贴近现实,计算出的总成本更合理,有效反映了资金的时间价值、物价上涨等现实因素.     

非线性尺寸链卷积算法的计算偏差修正

在统计公差卷积算法中,非线性装配函数的线性化会使计算结果产生偏差,并影响公差分析的精度．为了减小非线性装配函数线性化所产生的计算偏差,提出了一种偏差修正方法,分析了修正偏差的原理．该方法可有效地提高公差分析的精度,并用实例说明了该方法的有效性．     

基于参数化建模的公差设计评价技术研究

运用尺寸链技术计算出零件在公差及其他变形影响下的最终作用尺寸,利用solidworks中特征建模方法建立起装配体的三维模型,并根据该软件的参数化设计功能,利用VB对其进行二次开发,模拟了装配结果,实现了变参数设计方法在公差设计评价技术上的应用.     

浅谈基于先进检测技术的智能装配技术

民用飞机制造、装配通常对零组件有互换性要求,这在一定程度上提高了零件制造精度要求.但零件在制造过程中公差是不可避免的,装配过程中公差的累积往往导致出现较大间隙或干涉情况,给装配带来很多问题,同时对结构的性能产生一定的影响.文章从以上问题出发,结合先进的检测技术及强大的数据处理分析能力,提出了一种能够改善装配质量的智能装配技术,以便对飞机的装配技术的发展提供参考.     

公差多目标优化求解方法

为了提高产品质量、降低加工成本,采用协调曲线法进行公差优化设计.在建立以加工成本和产品质量稳健性损失成本为目标的公差多目标优化设计数学模型的基础上,提出用协调曲线法求解公差多目标优化设计模型的方法,详细分析加工成本与稳健性损失成本协调曲线的确定方法及优化设计最佳可行解的确定方法.结合齿轮泵的具体实例,分析公差多目标优化数学模型的建立方法,用遗传算法实现了齿轮泵径向尺寸公差的优化分配,通过对协调曲线变化规律的分析,可以协调零件的加工成本和产品质量的稳健性损失成本,使优化指标的综合性能最优,实现产品质量和加工成本的最佳协调.     

斜拉桥正交异性钢桥面板疲劳试验研究

以板桁斜拉桥的Q500qE正交异性钢桥面板作为研究对象,采用足尺节段模型疲劳试验和数值模拟的方法,对具有宽U肋的正交异性钢桥面板关键细节的疲劳性能进行研究. 通过施加预应力的方法模拟桥面板的轴压力. 3个试验模型总计进行650万次变幅疲劳循环加载. 研究结果表明,嵌补段焊缝初始裂纹以宏观长裂纹的方式出现在腹板下缘,荷载幅越大,初始裂纹越长;宽U肋嵌补段腹板和底板的裂纹扩展可以分为4个阶段,各阶段间有明显的分界点;裂纹扩展速度与裂纹扩展长度正相关;轴压力增大了嵌补段裂纹扩展速度;对设置了焊接垫板的宽U肋嵌补段的焊缝余高进行铲除并磨平处理可以提高焊缝细节的疲劳强度. 推荐采用我国公路钢桥结构设计规范（JTG D64-2015）中110类细节疲劳强度设计宽U肋嵌补段对接接头焊缝.     

钢筋套筒灌浆对接与搭接接头力学性能对比

为研究套筒灌浆对接和搭接接头力学性能差异,进行了24个对接和12个搭接接头单向拉伸试验,对比研究了接头的破坏形态、承载力、延性、力-位移曲线、套筒应变等.对接接头在加载过程中套筒中部灌浆料出现全截面开裂现象,加载结束发生了灌浆料从套筒中拔出破坏,搭接接头无以上现象.试验结果表明在套筒长度相同时,搭接接头承载力、总伸长率、刚度分别是对接接头的5~7倍、3~5倍、2~3倍,位移延性系数大于对接接头;在锚固长度相同时,搭接接头承载力、位移延性略大于对接接头,两者初始刚度差别不大,而搭接接头中后期刚度高于对接接头.对接接头套筒中部截面纵向受拉,而搭接接头加载前期受拉,后期受压,反映搭接接头对套筒抗拉强度要求较低;对接接头套筒中部截面环向受压,而搭接接头加载前期受压,后期受拉,说明搭接接头套筒中部对灌浆料约束作用大于对接接头.搭接接头力学性能优于对接接头,可运用于预制装配式结构钢筋连接.     

基于事物特性表的公差模型变型设计

现有的变型设计结果通常是不带有公差信息的几何模型,因此很难与工艺模型、制造模型、测量模型等无缝集成.结合变型设计的特点,对公差信息做了面向变型设计的分析,将公差信息分为固定公差类、固定公差代号类和规则公差类,建立了带有公差信息的事物特性表.提出了基于事物特性表的公差主模型的建立方法,分析了基于事物特性表的公差变型设计过程.以工业汽轮机汽缸的公差变型设计为例进行了验证,结果表明,该方法可有效地提高公差模型的生成效率.     

钢结构焊接残余应力及焊接变形控制技术

为了探究控制钢结构焊接过程变形策略,通过钢板对接方法研究了焊接残余应力及焊接变形.以两块同料、同尺寸钢板对接解析焊接工艺过程,设定常态焊接工艺参数,在焊接钢板上进行焊接横向及纵向残余应力计算,并在焊接过程构建温度场,建立有限元模型,绘制其温度曲线图,探究残余应力变化趋势及分布情况.结果表明,对接焊接钢结构焊缝附近部分残余应力较大,结构残余应力在初始加热时期会呈现较快下降趋势,后逐渐趋于平缓,钢板对接焊接变形主要原因是纵向残余应力过大,可通过平行加热处理降低纵向残余应力的影响.     

Solid Edge钣金零件库及其展开系统开发

针对钣金结构设计中经常重复使用结构类似件和繁琐的钣金展开计算问题,利用Visual C 6．0对Solid Edge进行二次开发,开发了钣金零件库和钣金零件的展开系统,使钣金件的调用和展开实现了自动化,提高了钣金CAD的使用效率．     

船底分段装配偏差流建模

精度控制是船舶分段建造过程中的关键,但目前这方面的研究非常少,本文针对船体平直分段精度控制问题进行了深入研究.运用状态空间方程对船底分段装焊过程中的偏差流进行建模,主要分析了零件自身偏差、零件定位偏差和因焊接变形产生的偏差在工序间的变化、累积和传递过程,焊接变形偏差主要有对接变形偏差和角接变形偏差.在三维坐标系中以零件关键点的偏差为状态矢量,零件测量偏差作输出矢量,建立状态空间模型.最后用实际分段的装焊过程为例验证,表明该模型对船底分段精度控制是有效的.     

大型薄壁件真空压铸模具设计

大型薄壁压铸件成型时存在充型困难、冷隔等缺陷,采用真空压铸法,正确设置抽气点和工艺参数,并设计合理的模具结构,能有效解决此类制件的成型问题。文章以一个设计实例,阐述了模具设计要点、液态合金流截止波纹块的结构和压铸工艺等的确定,并在料流末端难充满处设置抽气点,采用软件模拟验证,最后得到合格制件。     

基于VC++的闪光焊机系统软件设计与实现

根据剪切-闪光对焊机的工艺过程要求,应用开发工具Visual C++6.0结合Access2003数据库的方案,开发了用于薄板生产的闪光焊机系统软件.该软件提供了用户信息管理、焊接信息咨询、工艺方案制定、过程控制与监控,数据信息管理的功能,人机界面友好、操作简单方便,目前已较好地应用于闪光焊成套设备的焊接工艺过程实时控制.