沉淀强化和弥散强化合金强化机制的定量探讨

对有效粒子间距，位错弯曲角和位错线张力进行了讨论．通过对过时效，欠时效和有序硬化的沉淀强化合金及对弥散强化的合金的强化机制的定量探讨，分别提出了关于上述合金强化机制的计算模型．     

奥氏体型铁基合金时效强化机理研究

本文运用Ｘ－射线衍射仪、透射电镜等测试手段和电化学分析方法，对新型奥氏体型铁基合金的时效强化机理进行了探讨，结果表明：该合金时效态组织是由奥氏体基体和弥散分布的合金碳化物、金属间化合物所组成，其强化方式是以析出强化为主的复合型强化，Ｍ６Ｃ和Ｌａｖｅｓ相为主要高温强化相。     

时效对蒙耐尔（MONEL）合金组织及硬度的影响

合金在不同时效温度，不同时效时间下进行时效处理时，在硬度上都将出现一个最大峰值，并随时效时间的延长，硬度值逐渐下降，其变化的主要原因是在时效过程中有γ沉淀相析出，而γ沉淀相的大小与时效温度，时效时间有关。合金的强化主要来源于γ沉淀相对运动位错的阻碍作用。     

不同时效工艺对Al-Si-Cu-Mg系合金微观组织和力学性能的影响

通过改变热处理工艺中的时效温度和时间,研究时效工艺对Al-Si-Cu-Mg系合金力学性能和微观组织的影响。发现单级时效的合金随着时效时间的增加,其力学性能先上升后下降,在9 h时达到峰值。与单级时效G.P区不连续析出相比,双级时效G.P区连续析出可以明显缩短时效峰值时间。随着时效时间的增加,Al-Si-CuMg系合金中的强化相θ-相和Q-相发生转变,同时伴随形貌改变,导致其对合金的强化作用逐渐降低。时效效果最理想的时效工艺是第一级低温时效80℃×3 h,此时合金的各项力学性能较为均衡,强度和韧性匹配较好。     

化学沉积镍——钨——碳合金性能的研究

简述了化学沉积镍、钨、磷合金的原理，研究了沉积层的时效强化及其耐磨性和耐腐蚀性能，认为化学沉积镍、钨、磷合金方法具有广阔的应用前景。     

化学沉积镍─钨─碳合金性能的研究

简述了化学沉积镍、钨、磷合金的原理，研究了沉积层的时效强化及其耐磨性和耐腐蚀性能，认为化学沉积镍、钨、磷合金方法具有广阔的应用前景．     

快速凝固Cu-Cr-Sn-Zn合金时效工艺的优化

为了获得快速凝固Cu-Cr-Sn-Zn合金时效工艺参数和性能的最优组合,利用人工神经网络对高性能铜合金Cu-Cr-Sn-Zn时效温度、时间与硬度和电导率样本集进行学习,建立了时效强化工艺人工神经网络模型,研究了时效温度、时效时间对快速凝固Cu-Cr-Sn-Zn合金显微硬度和电导率的影响规律.在此基础上使用遗传算法实现了对高性能铜合金快速凝固时效工艺的优化.结果表明:Cu-Cr-Sn-Zn合金在487℃时效1.03 h,硬度和电导率分别可达164.0 HV和64.9%IACS.     

焊后热处理对2091铝锂合金接头组织的影响

本文通过金相显微分析，透电镜观察及硬度测试，研究了２０９１铝锂合金焊后固溶时效处理对焊接接头显微组织的影响。结果表明，２０９１铝锂合金焊接接头中强化析析出数量少是接头弱化的根本原因；采用焊后固溶时效处理，可以改善合金接头组织，获得均匀分布的纱散强化相。     

Al-0.5%Zr合金的析出强化

用电镜观察了急冷铸造的Al-Zr合金各时效时期的变形位错组织。Al-Zr合金的析出强化相为β′-Al_3Zr,Al-Li合金的强化相是δ′-Al_3Li,二者均具有Ll_2型有序结构。但Al-Zr合金与Al-Li合金不同,在时效的各个时期位错均以单一形式运动,并绕过β′质点。Al-Zr合金中位错的这种行为,是由于β′相的反相畴界能高和析出相的体积百分比低所致。     

热连轧GH4169合金组织结构与蠕变变形及断裂机制

为了研究直接时效对热连轧GH4169合金组织结构及蠕变行为的影响,通过对热连轧合金直接时效、蠕变性能测试和组织形貌观察,分析了热连轧直接时效合金的组织结构与蠕变变形及断裂机制.结果表明：经直接时效热连轧合金组织由细小晶粒构成,且具有明显的孪晶特征,细小γ″相在合金中弥散析出;在蠕变期间,合金的变形特征是形成三取向孪晶变形和位错在基体中发生单双取向滑移、起形变强化作用、使合金具有较高蠕变抗力和较长蠕变寿命的原因;随着蠕变的进行,位错逐渐在晶界处堆积并产生应力集中,促使裂纹在晶界处萌生;在蠕变后期,合金的蠕变断裂机制表现为裂纹沿晶界扩展并发生断裂.     

时效温度对铝锂合金组织及性能影响研究

通过金相显微镜、扫描电镜和硬度等实验手段研究时效温度对Al-Li-Cu-Mg合金微观组织及其力学性能的影响,结果表明,合金中的强化相主要有δ′(Al_2Li)相、T_1(Al_2CuLi)相和θ′(Al_2Cu)相。在150℃时析出大量δ′相和少量T_1相;随着时效温度的升高,在165℃以上主要为大量T_1相,少量θ′相和δ′相。硬度分析表明,时效温度高于165℃时,T_1相与δ′相对合金产生协同强化作用。     

长期时效过程中GH4586合金的微观组织演变机理

系统研究了航空涡轮盘GH4586A和GH4586B合金在700～800℃长期时效时,合金微观组织的演变过程.重点研究了时效过程中沉淀强化相与奥氏体基体的稳定性,尤其是拓扑密排相（TCP相）析出行为及其与时效温度和时效时间的关系.研究表明,长期时效过程中GH4586B合金未见TCP相析出,但γ＇相随时效时间的延长快速粗化,导致合金室温与高温强度显著衰减.GH4586A合金的γ＇相长大缓慢,从而保持了稳定的抗拉强度,但在750℃、2 000 h以上时效时出现了μ相析出在晶界与晶内M6C二次碳化物表面形核并以半共格形式向奥氏体基体内生长,致使合金的塑性有所下降.     

6061合金吊钩时效强化工艺研究

研究了实际生产中的时效热处理工艺对６０６１合金吊钩强度的影响，对产品采用机械加工后直接人工时效及先固溶再时效的两类时效工艺；测定了强度及硬度值；用光学显微镜和透射电子显微镜进行了显微组织观察；比较了不同时效工艺的试样在性能和组织方面的变化；提出了相对较为经济有效的时效强化工艺。     

动态时效对Al-Cu-Mg-Ag合金组织与力学性能的影响

对Al-Cu-Mg-Ag新型耐热铝合金进行预时效+中温轧制变形+终时效的动态时效工艺处理,采用硬度测试、拉伸性能测试,结合金相显微组织分析和透射电子显微分析,探究动态时效对其力学性能与微观组织的影响。结果表明：动态时效能够提高合金的时效硬化速率,随着变形量的增大,合金的峰时效时间逐渐减小,峰值硬度逐渐增大。动态时效能够改变晶粒形貌,随着变形量的增大,晶粒的纵横比增大,位错数量增多,强化相数量增多尺寸减小,使得合金强度随着变形量的增大而逐渐增大,但伸长率逐渐减小。变形量为50%合金的强度最高,抗拉强度和屈服强度最大,分别为527.4 MPa和467.0 MPa,伸长率保持在较高值9.1%。     

时效对Cu—Cr—Zr合金显微硬度及导电率的影响

探讨了时效工艺及形变量对Cu—0.3Cr—0．15Zr合金显微硬度及导电率的影响。结果表明，合金经920℃固溶处理后在420℃及460℃时效可分别达到较好的硬度和导电率，分别达183HV和68％IACS；时效前对合金加以适当冷变形可加速合金时效析出过程。影响合金导电率的主要因素是基体中固溶元素的含量，含量越高，导电率越低，反之则越高。而时效前冷变形可以增加合金内部位错等缺陷的数量，加速了合金第二相的析出。     

一种新型双相热模钢的组织性能研究

介绍了一种新型铁基高温合金ＧＨ８６０７，经过固溶时效处理，获得了α／γ双相基体和弥散分布的Ｌａｖｅｓ相、Ｍ６Ｃ等强化相；该合金有良好的高温力学性能、物理性能和抗氧化性能，在弹体成形拔伸模具应用中，取得了显著成效。     

一种新型双相热模钢的组织性能研究

介绍了一种新型铁基高温合金ＧＨ８６０７，经过固溶时效处理，获得了α／γ双相基体和弥散分布的Ｌａｖｅｓ相、Ｍ６Ｃ等强化相；该合金具有良好的高温力学性能、物理性能和抗氧化性能．在弹体成形拔伸模具应用中，取得了显著成效．     

时效处理对Cu—Fe—P合金硬度和导电率的影响

研究了时效及时效前的冷变形和时效后冷却方式对Cu-2．5wt％Fe-0．03wt％P合金显微硬度和导电率的影响。结果表明，合金固溶后，时效前冷变形可促进析出相形核和生长，而时效后炉冷比空冷更易获得较高导电率；在525℃时效3h，随炉缓冷可使合金导电率达67％IACS，再经80％冷变形，420℃时效3h后，可以使合金导毛率和显徽硬度进一步提高，精整变形后，分别达68％IACS和145HV。     

GH8607双相铁基合金的时效行为

目的对ＧＨ８６０７双相铁基合金的时效过程、强化相析出和基体相变进行研究．方法采用高温Ｘ射线衍射、热膨胀分析、ＴＥＭ等试验手段．结果ＧＨ８６０７合金在时效时具有较高的硬化速率．析出相为碳化物（Ｍ２３Ｃ６,Ｍ６Ｃ）和金属间化合物（Ｌａｖｅｓ相、Ｘ相）．时效过程中出现δ→γ转变,并在随后的冷却中产生板条马氏体;时效后经多次重复加热,在马氏体中沉淀出强化相．结论ＧＨ８６０７合金具有高的时效温度和热强性,可用于制造在８５０℃以下工作的热挤压模具．     

GH8607双相铁基合金的时效行为

目的 对ＧＨ８６０７双相铁基合金的时效过程,强化相析出和基体相变进行研究,方法 采用高温Ｘ射线衍射,热膨胀分析,ＴＥＭ等试验手段,结果 ＧＨ８６０７合金时效时具有较高的硬化速率,析出相为碳化物（Ｍ２３Ｃ６,Ｍ６Ｃ）和金属间化合物（Ｌａｖｅｓ相,Ｘ相）时效过程中的出现δ→γ转为,并在随后的冷却中产生板条马氏体,时效后经多次重复加热,在马氏体中沉淀出强化相,结论 ＧＨ８６０７合金具有高的时效温度和热强