碱浸提取碲的工艺研究

运用正交法,对碱浸提取碲的工艺进行了优化.考察了浸出温度、NaOH浓度、液固比、浸出时间对Te浸出率的影响.同时对最佳浸出工艺下主要杂质元素Si、Se、Cu的浸出进行了研究.结果表明:浸出温度、NaOH浓度、液固比、浸出时间对Te的浸出率无显著影响.碱浸提取碲的最佳浸出工艺为:浸出温度95℃,NaOH浓度3moL/L,液固比6∶1,浸出时间3h.此工艺条件下浸出液中Si、Se含量较高,进行后续碲的提取工艺前需除杂.     

铜冶炼白烟灰选择性浸出新工艺研究

针对传统的火法处理工艺能耗大、工作环境差,酸浸工艺存在剧毒气体砷化氢溢出、浸出渣压滤困难、金属分离率低等缺点,提出了采用选择性浸出体系处理铜冶炼白烟灰的新工艺.通过考察浸出温度、浸出剂浓度、液固比、氧化速率等因素对有价金属浸出率的影响,最佳浸出条件为:浸出剂浓度为10%、氧气速率为0.6 m3/min、液固比为4∶1、温度为45~50℃、时间为6 h,在此最佳工艺条件下,烟灰中铜、锌的浸出率达到85.6%、95.2%以上,其它金属几乎不浸出,杜绝了砷化氢气体的溢出隐患,消除了铁、铋、锑等有害金属浸出对萃取体系的危害,并提出了后续处理工艺技术路线.     

高硅氧化锌矿浸出工艺的研究

针对高硅氧化锌矿的处理进行了研究,提出了二段循环酸浸的湿法冶金工艺.通过条件优化实验确定一、二段浸出条件分别为:始酸浓度75g/L、温度70℃、液固比6∶1、浸出时间1.5 h;始酸浓度18g/L、温度60℃、液固比3∶1、浸出时间0.5 h.本试验采用一段六轮循环浸出及二段三轮循环浸出,运行稳定,锌的总浸出率达到93.4%.     

电解浸出软锰矿的研究

采用电解法浸出软锰矿,考察硫酸铁用量、硫酸用量、浸出时间、电流密度、液固比、反应温度和搅拌速率对锰浸出率的影响。结果表明,在铁锰物质的量之比为1:2,硫酸物质的量浓度为0.1 mol/L,浸出时间为2 h,电流密度为400 A/m2,液固比为7:1,反应温度为80℃,搅拌速率为300 r/min的优化工艺条件下,锰的浸出率达95%以上。     

超声波强化浸出废旧锌锰电池中的锰制取Mn_3O_4的工艺

将超声波技术引入到废旧锌锰电池的浸出过程中以强化锰的浸出。利用单因素实验研究了超声波功率、硫酸浓度、反应温度、液固比对锰浸出率的影响,确定了超声波强化浸出锰的较好的工艺条件。通过有、无超声波条件下的对比实验研究了超声波的强化效果。最后以浸出液为锰源,制备了Mn_3O_4产品。研究发现,超声波功率、硫酸浓度、反应温度和液固比均对废旧锌锰电池中锰的浸出有重要影响,实验范围内较好的工艺条件为:超声波功率60 W、硫酸初始浓度3.0 mol/L、反应温度60℃、液固比10∶1(m L∶g)。在此工艺条件下,锰的浸出率比无超声波引入时提高了12%左右。利用浸出液直接制备的Mn_3O_4纯度较高。     

废弃液晶显示器中铟的H2O2 辅助稀硫酸浸出

液晶显示器(LCD)是电视、电脑和手机等电子产品的重要部件,因含有稀有金属铟而使得对其进行资源化回收具有重要意义。液晶显示器中的铟以In2O3形式存在,采用H2O2(双氧水)辅助稀硫酸溶解其中In2O3的方法进行了浸出研究,在H2O2及H2SO4浓度分别为1.0%(质量分数)和36.8 g/L、浸出时间为3 h、温度为40?C、固液比(固相LCD粉质量与液相H2O2浸出剂质量之比)为0.25的条件下,铟的浸出率可达97.1%;由于H2O2在加热条件下易分解,采用加热法对浸出液中H2O2进行分解,H2O2的分解率为98%;由于In3+在碱性条件下易形成In(OH)3沉淀,采用Na OH沉淀法对铟进行沉淀,铟离子在p H为2.9～4.6的范围内以In(OH)3形式沉淀,沉淀物中以氢氧化铟为主,铟的回收率为95.2%。     

超声波强化浸出废旧锌锰电池中的锰制取Ｍｎ3Ｏ4 的工艺

将超声波技术引入到废旧锌锰电池的浸出过程中以强化锰的浸出。利用单因素实验研究了超声波功率、硫酸浓度、反应温度、液固比对锰浸出率的影响,确定了超声波强化浸出锰的较好的工艺条件。通过有、无超声波条件下的对比实验研究了超声波的强化效果。最后以浸出液为锰源,制备了Ｍｎ₃Ｏ₄ 产品。研究发现,超声波功率、硫酸浓度、反应温度和液固比均对废旧锌锰电池中锰的浸出有重要影响,实验范围内较好的工艺条件为：超声波功率６０Ｗ、硫酸初始浓度３.０ｍｏｌ／Ｌ、反应温度６０℃、液固比１０∶１（ｍＬ∶ｇ）。在此工艺条件下,锰的浸出率比无超声波引入时提高了１２％左右。利用浸出液直接制备的Ｍｎ₃Ｏ₄ 纯度较高。     

水口山铅锌矿4^#金矿体矿石室内试验

对水口山铅锌矿4^#金矿体矿石进行了氰化物和硫脲室内浸出可行性研究。初步试验结果表明，可行性方案为氰化浸出工艺，并研究了氰化浸出工艺浸出剂浓度、氧化剂浓度、液固比等对浸出效果影响，金浸出率超过90％，获得了浸出的合适参数和工艺条件，可为下步现场试验提供参考依据。     

盐酸对冶金污泥中铜锌镉铅的浸出工艺优化

为了能够充分回收利用冶金污泥中的有价金属,采用盐酸作为浸取剂浸出污泥中的重金属,并进行浸出工艺的优化.首先对污泥性质进行分析,分别采用烘干法测定冶金污泥的含水率,用X射线荧光光谱仪测定试样中金属成分及质量分数,用X射线衍射仪对试样中各元素的物相特征进行定性和定量分析.结果显示:污泥含水率为75.88%;干污泥含铜和锌的质量分数分别是1.51%和1.71%;污泥矿物相中铜主要以单质形式存在,锌主要以闪锌矿形式存在.然后采用盐酸作浸取剂,在单因素条件下进行浸出反应.研究了冶金污泥中铜、锌、镉、铅等重金属的浸出规律,并考察了浸出温度、浸出时间、盐酸浓度、液固比、粒径等因素对浸出率的影响.盐酸浸出污泥中重金属最佳工艺参数:浸出温度为25℃,浸出时间为10 min,盐酸浓度为1mol/L,液固比为25∶1(mL/g),干污泥粒度小于150μm.在此条件下,铜、锌、镉、铅的浸出率可分别达到84.4%、88.1%、98.8%、85.4%.盐酸浸出最佳工艺条件的确定,对工业应用有一定实用价值.     

二氧化氯浸金实验研究

提出以 Cl O2 -Cl- -H2 O作为浸出剂的新的浸金方法 .通过对氧化型金矿进行的系统浸出实验 ,给出了浸出金的较佳条件 :时间 1 0 h,液固比 3∶ 1 ,p H=3,c( Na Cl) =0 .5 mol· L- 1 ,温度 4 0℃ .按照较佳条件进行的验证性实验表明 ,金的浸出率可达 95 .5 % .二氧化氯浸金工艺对环境无害 ,是一种高效率的绿色浸金工艺 .     

未拆/已拆电子元器件的废旧印刷线路板浸铜规律对比研究

以未拆和已拆电子元器件的废旧印刷线路板（Waste Printed Circuit Boards,WPCBs）为研究对象,对比研究了其在硝酸中金属铜的浸出规律。研究结果表明：两者铜的浸出率随粒径的增大、时间的延长和固液比的减小而增大,温度对两者的影响都不大。已拆电子元器件的WPCBs的铜浸出率随H2O2和HNO3用量的增大而增大,而后者在实验讨论的范围内,H2O2和HNO3用量对其浸出率无明显影响。对于1 g样品,当未拆电子元器件的WPCBs粒径为0.25～0.5 mm,固液比为1：1,H2O2和HNO3均为2 mL时,50℃浸出2 h,即可浸出几乎全部的铜;当已拆电子元器件的WPCBs粒径为0.1～0.25 mm,固液比为1：1,H2O2和HNO3用量分别为2 mL和6 mL时,室温浸出2 h,铜浸出率达92.03%。     

含稀土磷精矿湿法制磷酸过程稀土的浸出规律

为查明二水法制磷酸过程稀土的走向规律,以贵州织金含稀土磷精矿为研究对象,在实验室模拟二水物湿法磷酸生产过程,研究了不同工艺条件下稀土的浸出规律.研究结果表明,在温度75℃,酸过量系数1.25,液固比4:1,反应时间4 h的条件下,稀土的浸出率最高为53.45%.当浸出率综合考虑磷和稀土的浸出率时,最佳的工艺条件为:温度75℃,酸过量系数1.25,液固比3:1,反应时间4 h的条件下,含稀土磷精矿中P2O5的浸出率为96.85%,稀土的浸出率为52.26%.     

H_2SO_4-NaCl体系下硫精矿中铜的浸出

某硫精矿直接采用浮选或硫酸浸出均无法回收其中的铜,导致铜资源浪费,且影响精矿的再利用。采用NaCl为助浸剂,H2SO4浸出该硫精矿中的铜。探讨了助浸剂的种类、NaCl浓度、H2SO4体积分数、固液比、浸出温度、浸出时间等因素对铜浸出的影响。试验表明,在H2SO4体积分数为5%、NaCl浓度为0.5 mol/L、浸出温度为85℃、固液比为1∶3(g/g)时,8 h内铜的浸出率可达84.02%。动力学研究表明,在H2SO4-NaCl浸出体系下硫精矿中铜的浸出受固膜扩散控制,可以通过增加温度提高浸出剂在矿物颗粒表面的扩散速率,从而提高铜的浸出率。     

从砷化镓废渣中制备砷酸钠和金属镓的实验研究

通过碱性氧化浸出、冷却结晶、旋流电积等工艺从砷化镓废渣中制备砷酸钠和金属镓,浸出阶段考察了NaOH质量浓度、液固比、浸出时间、浸出温度及H_2O_2加入量等5个因素对砷和镓的浸出率的影响。结果表明:NaOH质量浓度100 g/L、液固比5∶1、浸出时间2 h、浸出温度70℃、H_2O_2和As的摩尔比为1. 2时,镓的浸出率能达到99%以上,砷的浸出率能达到96%以上,浸出液经蒸发浓缩、冷却结晶后可以制得纯度为63. 6%的砷酸钠晶体,重结晶后砷酸钠纯度可达到96. 7%。结晶母液经旋流电积后制得纯度为99. 946%的金属镓。     

盐酸浸出焙烧金精矿动力学研究

在盐酸体系中,Fe~(3+)可以氧化金生成AuCl_4~-,利用这一反应,开展了搅拌速率、反应温度、盐酸浓度、液固比和反应时间对盐酸与焙烧金精矿反应浸出金的小型试验研究,同时对浸出条件进行了优化,确定了该反应的动力学模型.获得优化工艺条件为:温度90℃,盐酸浓度8 mol/L,液固比1.5∶1,反应时间90 min,搅拌速度400 r/min,反应温度、盐酸浓度对浸出反应影响显著,优化条件下浸出率高达95.53%;利用动力学方法对实验数据进行拟合,发现该反应属于收缩核模型反应,较好地符合1-(1-x)~(1/3)=k_1t方程,经过数据处理,得到反应表观活化能E_a=13.88 kJ/mol,浓度反应级数为0.61,速率常数0.16.     

从粉煤灰中浸出锂的工艺研究

研究了从粉煤灰中浸出锂的工艺条件、粉煤灰粒径、碳酸钠溶液浓度、用量,浸出温度对锂浸出率的影响。结果表明,粉煤灰先研磨至细颗粒再水磨成糊状,用50 g/L碳酸钠溶液在140℃下浸出2 h,控制液固质量比100∶1,锂浸出率最高可达70%。     

砷灰的提纯工艺

采用湿法-火法对粗砷进行提纯,在氨水溶液浸出浓度为5～6 mol/L,液固比为1.7～2.2,浸出温度为50～65℃,浸出时间为3～4 h的工艺条件下,砷的浸出率可达95%以上,浸出液经蒸发结晶得到亚砷酸氢铵,亚砷酸氢铵经烘干后在500℃下分解得白砷产品,纯度可达99.5%以上,浸出剂氨经蒸发得到回收。该工艺无三废排放,原料消耗少,具有较好的经济和环境效益。     

冶炼废水处理污泥中银浸出过程的反应动力学

利用硫氰酸铵做浸出剂,对除砷、提铜后二次污泥中的银做了浸出试验研究,探讨了浸出剂浓度、反应时间及温度、氧化剂用量及固液比等影因素响,确定了最佳浸银工艺路线及工艺参数.正交试验、单因素优化试验及放大试验表明：硫氰酸铵为95 kg/t、MnO2为6.8 kg/t、浸出温度25℃、液固比为2.5∶1、pH为2时,两次浸银的总浸出率可达95%.对提银反应动力学机理进行了研究,硫氰酸铵浸出反应级数为0.5,活化能为12.574 kJ.mol-1,反应速率常数为：k=1.883 e-12574/RT.     

水稻秸秆纤维素纳米晶须制备工艺优化

以水稻秸秆为原料,采用预处理和提纯处理工艺制备纤维素并进行工艺优化。预处理工艺中,NaOH浓度影响较显著,优化工艺参数为:NaOH浓度8.3%,固液比1∶5,温度20±2℃,时间24 h;提纯处理工艺中,各因素重要性依次为:温度NaOH浓度Na_2SO_3浓度时间固液比,优化工艺参数为:NaOH浓度2.4%、Na_2SO_3浓度2%、固液比1∶15、100℃条件下处理2 h;随着NaOH及Na_2SO_3浓度增大,水稻秸秆失重率增大,表面杂质减少,纤维素含量提高、而半纤维素和木质素含量减少。在此基础上采用TEMPO氧化物体系制备的纤维素纳米晶须尺寸小,结构均匀,制得率高。     

高砷烟尘中砷的浸出动力学

采用水为浸出剂,浸出铅冶炼过程中产生的高砷烟尘.通过pH、液固比、浸出时间和浸出温度等浸出条件变化对砷浸出率的影响,用扫描电镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)及能谱分析仪(EDS)表征原料及浸出渣的结构和形貌,揭示烟尘中砷的浸出规律和动力学行为.结果表明:液固比和浸出温度对砷的浸出率影响最大,浸出过程符合Johnson-Mehl-Avrami (JMA)模型,浸出过程受扩散控制,其动力学方程为-ln(1-α)=9.4×106 exp[-503 80/(RT)]t0.310.6,浸出过程的频率因子A =9.4 ×106,表观活化能Ea=50.38 kJ/mol.