基于ProCAST的扩散器低压熔模浇注系统优化

首先利用UG软件对扩散器初始浇注系统进行三维建模,初步制定了底注式4内浇道的初始方案,再通过ProCAST软件对模型划分网格后设置边界条件,最后进行铸造充型及凝固过程的数值模拟,由流场、温度场以及缩松缩孔分布等因素优化浇注系统。通过再次模拟证明了优化后的8内浇道方案的合理性。     

不锈钢风门的双浇道浇注系统设计

不锈钢风门属薄板铸件。采取双浇道浇注系统设计 ,边冒口补缩 ,高温浇注 ,有利于快速充型 ,防止冷隔、夹砂、夹渣和其它铸造缺陷 ,提高铸件的成品率。     

低压铸造充型过程流场计算数值模拟

目的 研究低压铸造充型过程流场数值模拟的理论与方法。方法 根据流体力学和低压铸造特点,建立低压铸造条件下的控制方程,求解方法、初始条件、边界条件。结果 利用建立的数学模型开发了流场模拟软件,并应用于一试验件。结论 所建立的数学模型及开发的软件证明是正确的。     

低压铸造充型过程流场计算数值模拟

目的　研究低压铸造充型过程流场数值模拟的理论与方法． 方法　根据流体力学和低压铸造特点, 建立低压铸造条件下的控制方程、求解方法、初始条件、边界条件． 结果　利用建立的数学模型开发了流场模拟软件, 并应用于一试验件． 结论　所建立的数学模型及开发的软件证明是正确的．     

排气歧管熔模铸造充型和凝固过程数值模拟与优化

采用ProCAST铸造模拟软件对汽车排气歧管充型和凝固过程进行数值模拟。对原有生产工艺模拟表明,在冒口与底盘法兰的接触面处存在缩孔缺陷,工艺出品率较低,约为38.8%。模拟结果与实际生产情况吻合。优化工艺为:增大冒口尺寸,以增加冒口补缩距离;减小直浇道部位尺寸,将排气管移至直浇道顶部。模拟结果表明,优化工艺生产的排气歧管缩松缩孔明显减小,且缩孔全部集中于冒口部位,原底盘法兰处缺陷消失。同时,工艺出品率显著提高,由原来的38.8%提高到49.1%。     

铝合金半固态触变充型模拟技术研究

通过计算和理论推导相蛄合的方法建立了耦合丰固态铝舍金表观粘度的触变充型模拟的三维数学模型．确定了边界条件和初始条件，模拟对比分析了半固态充型及液态充型流动特征。模拟结果表明了半固态充型和液态充型具有不同特征．半固态克型过程具有层流流动特征，液态充型流动基本呈现紊流特征，容易导致铸件出现气孔度氧化夹杂等缺陷。     

铸造充型过程数值模拟技术的发展及现状评述

铸造充型过程数值模拟能够预测缺陷的位置及产生原因,为实际生产提供科学指导.为了研究充型过程数值模拟的发展情况,依据充型过程基础理论,对铸造充型过程数值模拟的发展概况进行归纳并加以评述,总结了充型过程常用的数值模拟计算方法以及验证方法,阐述了仍然存在的问题并对未来发展做出了展望.     

关于直浇道下凹井的作用机理的探讨

为了揭示直浇道凹井(直浇道窝)的作用,本文介绍了应用水力挂拟法研究有、无直浇道下凹井的两组试验模型的对比充填试验。发现结构正确的直浇道下凹井有以下几点重要作用:(1)减轻对直浇道底部的冲击,育明显的缓冲作用;(2)它缩短了直一横浇道拐弯的流股的严重紊流的过渡区,有减少开;成二次氧化央渣的倾向;(3)减小直一横浇道拐弯的局部阻力系数和局部水头损失,(4)明显地改善了横浇道的压力分布特性,(5)使相等截面的多内浇道的流量更为均匀。文中还简要介绍了国外研究者的看法。对于直浇道下凹井的作用机理作了必要的分析和解释。     

气动元件阀体低压铸造充型过程的数值模拟

以铝合金气动元件阀体铸件为研究对象,采用金属型低压铸造方法,对其低压铸造充型工艺进行研究。采用Procast数值模拟软件模拟不同的低压铸造充型工艺参数,对获得的模拟计算结果进行分析,根据计算获得的铸件充型过程和缺陷预测来优化工艺,调整充型工艺参数,最终获得合格的计算模拟结果。结果表明,在充型压力为0.01MPa、充型时间为2s、保压压力0.09MPa、浇注温度680℃、铸型预热250℃的条件下,铸件的缩孔缺陷最少,能够获得最为优良的铸件。     

铸造充型紊流流场数值模拟研究

目的　对铸造充型过程紊流流场进行数值模拟计算 .方法　建立铸造充型过程紊流流场的 k-ε数学模型 ,结合实际情况对各种边界条件进行适当处理 .结果　模拟结果同实际情况比较吻合 .结论　 k-ε模型能较好地实现对铸造充型过程的紊流流场数值模拟 ,从而为铸造工艺的优化提供实用依据     

半固态镁合金压铸充型过程的数值模拟研究

在考虑半固态AZ91D镁合金充型过程的压力和速度变化特征的基础上,建立了模拟计算所需要的表观黏度数学模型。采用ProCAST软件,对半固态镁合金压铸充型过程进行模拟,预测卷气、夹杂物产生的可能性,以便优化其工艺参数和工艺方案。结果表明,与全液态镁合金充型过程相比,半固态金属充型平稳,模具寿命长,铸件质量好;改变内浇道和溢流槽的设置位置和数量,还可有效地减少铸件本身内部杂质,提高铸件质量。     

基于有限元法的镁铝合金薄壁压铸件压铸缺陷分析

铸造充型过程的数值模拟技术是铸造领域的前沿技术。采用这些技术进行充型过程的数值模拟可以帮助人们更清楚地了解充型过程中金属液流动的自由表面和速度分布。为了给薄壁压铸件选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用PROCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,获得了铸件充型时间和温度场的分布,根据分析结果优化模具结构和压铸工艺。     

铸造充型紊流流场数值模拟研究

目的 对铸造充型过程紊流流场进行数值模拟计算。方法 建立铸造充型过程紊流流场的κ-ε数学模型，结合实际情况对各种边界条件进行适当处理。结果 模拟结果同实际情况比较吻合。结论 κ-ε模型能较好地实现对铸造充型过程的紊流流场数值模拟，从而为铸造工艺的优化提供实用依据。     

薄板型腔高压充型行为的水流与计算机模拟

应用Ｆｌｏｗ３Ｄ软件对高压水流快速充型的过程进行了计算机模拟,并在相同条件下采用１０００～２０００帧／ｓ照片的高速摄影方法,对着色高速水流在透明的丙烯酸玻璃为材料制成的模具薄板型腔中的充型过程进行了拍摄,二者结果一致．显示了计算机模拟方法研究流体高压充型行为的可行性．应用同样的计算机模拟方法探讨了几种情况下的浇口、溢流槽、型腔形状与位置对其充型行为的影响．其结果对高压铸造铝、镁合金工艺参数设计具有重要参考意义．     

低压铸造充型过程的数值模拟技术

论述了低压铸造充型模拟的数学模型,由于低压铸造充填速度较慢、充型平稳,因此充型计算采用层流模型。采用SOLA-VOF算法对模型进行求解,其中SOLA法用于求解流体的速度场和压力场,VOF法用于处理自由表面。采用UG软件进行铸件三维造型,采用ProCAST软件进行网格划分,对叶轮的充型过程进行了模拟,并通过对叶轮的浇注试验,验证了低压铸造充型的数学模型及算法在保证模拟精度、提高计算效率上的有效性。     

钛合金离心铸造缩孔缺陷物理模拟研究

为了深入研究钛合金离心铸造缩孔缺陷,采用微晶蜡作为物理模拟介质,按照相似准则,模拟了离心力场下钛合金凝固成形过程中缩孔缺陷,研究了旋转速度和离心保持时间对离心铸造缩孔缺陷的影响规律.实验结果表明:随着旋转速度的增加,微晶蜡凝固件冒口处缩孔缺陷体积增大;与离心保持时间900 s时相比,保持时间30 s时冒口处的缩孔缺陷体积相应减小,冒口补缩效果减弱.同时实际浇注了钛合金铸件,试验结果和物理模拟结果相吻合,验证了物理模拟试验结果的正确性.     

消失模铸造充型过程的数值模拟分析

应用计算机数值模拟技术对消失模铸造充型过程仿真,对充型过程中真空度的变化进行分析,研究充型过程中附壁效应、裹气和反喷缺陷的产生过程及原因。     

基于LabVIEW的离心铸造监测系统设计

设计了一套基于LabVIEW的自动化系统,实现离心铸造机生产参数的实时监测。以浙江永成集团ZJ013860型离心铸造机为研究对象,搭建了一台大型离心铸造机过程监测的虚拟仪器系统,实现了振动监测、转速监测和温度监测可视化程序。仿真实验对温度、转速和振动加速度进行了验证,结果表明系统设计方案可行,设计的系统提高了离心铸造过程重要参数监测的精确性和可视化,对生产过程的数据化、智能化和安全监测有一定的实用价值。     

基于LabVlEW的离心铸造监测系统设计

设计了一套基于LabVIEW的自动化系统,实现离心铸造机生产参数的实时监测。以浙江永成集团ZJ013860型离心铸造机为研究对象,搭建了一台大型离心铸造机过程监测的虚拟仪器系统,实现了振动监测、转速监测和温度监测可视化程序。仿真实验对温度、转速和振动加速度进行了验证,结果表明系统设计方案可行,设计的系统提高了离心铸造过程重要参数监测的精确性和可视化,对生产过程的数据化、智能化和安全监测有一定的实用价值。     

半固态合金触变铸造成形充型过程数值模拟的初步研究

根据触变铸造固态合金的流变特性,将半固态合金在触变铸造充型过程的流动简化为均相等温层流流动,并在此基础上建立了连续方程,动量方程和守恒标量方程,开发了适用于半固态合金触变铸造充型过程的数值模拟系统,充型过程的计算机数值模拟,主要是确定充填过程中半固态合金的自由表面形貌的变化。