La-Ca-Ba-Co系永磁铁氧体的结构与磁性能

采用陶瓷法制备La_(0.6)Ca_(0.4-x)Ba_xO·n/2(Fe_(1-y)Co_y)_2O_3永磁铁氧体材料。用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、振动样品磁强计(VSM)和测磁仪对样品的晶体结构、显微形貌与磁学性能进行表征。当x=0时,预烧料样品为单一的M相,晶粒为明显的片状,磁体性能:B_r=440m T,H_(cb)=296k A/m,H_(cj)=426k A/m,(BH)_(max)=36.6k J/m~3,Hk/H_(cj)=0.83。钡元素取代钙元素后,预烧料样品仍为单一的M相,晶粒的三维尺寸接近,磁体矩形度H_k/H_(cj)提高。当x=0.1时,矩形比最高,达到0.93。通过工艺的调整,获得了优异的磁性能:B_r=445m T,H_(cb)=337k A/m,H_(cj)=420k A/m,(BH)_(max)=38.6k J/m~3,H_k/H_(cj)=0.95。     

高温型Sm_2Co_(17)永磁体的磁性能及热稳定性

采用粉末冶金工艺制备高温型Sm_2Co_(17)永磁材料,其室温磁性能为:B_r=0.984T,H_(cb)=761k A/m,H_(cj)=1957k A/m,(BH)_(max)=190.4k J/m~3。高温550℃的B-H曲线具有良好的线性度,磁性能为:B_r=0.661T,H_(cb)=447.8k A/m,H_(cj)=536.7k A/m,(BH)_(max)=78.68k J/m~3。内禀矫顽力温度系数β(17.7~550℃)为-0.14%/℃。制备Φ10×10mm并进行电镀层防护的样品,在高温550℃的大气环境下进行长期热稳定处理。结果表明,随着处理时间的延长,镀层表面产生CuO和CoO复合氧化层,从而减缓了SmCo磁体的进一步氧化;经过5036h热稳定处理后磁通量下降了6.95%,磁体的热稳定性良好。     

干压永磁铁氧体研究

本文报导了物理所磁学实验室为了进一步降低永磁铁氧体的成本,直接用天青石矿替代SrSO_4作为永磁铁氧体添加剂的一些研究结果。较系统地研究了天青石的添加量、烧结温度、不同球磨介质等对永磁特性的影响。用干压成型工艺,在实验室中得到最高永磁性能为:B_r=0.395T,H_(?)=224kA/m,H_(cb)=208Ak/m,(BH)_(max)=30.4kJ/m~3。     

Ca~(2+)取代对SrCaLaCo铁氧体的微结构和磁特性的影响

用普通陶瓷工艺制备了分子式为Sr_(0.62-x)La_(0.38)Ca_xCo_(0.24)Fe_(0.14)~(2+)Fe_(11.62-σ)~(3+)O_(19)(x=0,0.2,0.4,0.6,缺铁量d=1.36)的SrCaLaCo铁氧体,研究了Ca~(2+)取代对材料微结构和磁特性的影响。实验表明,Ca~(2+)不仅进入晶格参与形成M型的六角铁氧体,而且还存在于晶界中影响晶粒的生长。当x=0.4时,预烧样品在1240℃时可形成单一的M相,比饱和磁化强度(σ_s)和矫顽力(H_(cj))达到最大,分别为69.3A×m~2/kg和334k A/m(4329Oe)。当烧结温度为1170℃×1h时,烧结样品获得最佳性能:剩余磁化强度B_r=445m T,矫顽力H_(cj)=420k A/m。     

料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制造干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁B_r=404mT、矫顽力H_(cb)=283kA/m、内禀矫顽力H_(cj)=317kA/m、最大磁能积(BH)_(max)=30.4kJ/m~3。     

掺Er 的2:17型温度补偿永磁材料的研究

本文就 Sm_(1-x)Er_x(Co_(0.76-y)Cu_yFe_(0.214)Zr_(0.026)_(7.42)温度补偿型永磁中 E_r 的掺入,Cu含量变化以及工艺条件(烧结温度,800℃等温时效时间)的改变对永磁磁特性,剩磁可逆温度系数的影响进行了初步的探讨。实验表明,Er 掺入2:17型 Sm-Co 永磁中引起了明显的温度补偿效应。当 x=0.3时,Sm_(0.7)Er_(0.3)(Co_(0.704)Cu_(0.056)Fe_(0.214)Zr_(0.026))_(7.42)永磁在-50～+50℃,+25～+100℃和-50～+100℃温度范围内的平均剩磁可逆温度系数αB_r 分别为+0.0027%/℃、-0.017%/℃和0.0068%/℃,其在室温下的磁性能是:B_r≥0.96T,H_(CJ)≥974.5kA/m,H_(CB)≥587.3kA/m,(BH)_(max)≥151.3kJ/m~3。     

快淬Nd（FeCoV）B粘结工艺研究

本文采用快淬Nd_(11)Fe_(72)Co_8V_(1.6)B_(7.5)合金粉,重点研究了磁粉粒度、热处理、粘结剂量、成型压力、固化条件等因素与粘结磁体性能之间关系,其结果如下:快淬粉的性能,Br=0.99T、H_(CJ)=802kA/m、(BH)max=141.03kJ/m~3。粘结磁体的性能Br=0.6T、H_(CJ)=1027kA/m,(BH)max=63.28kJ/m~3。     

超高内禀矫顽力钕铁硼永磁体稳定中试生产研究

通过工艺制度和相应设备对工艺各环节控制,使NdFeB永磁体在合金成分、制粉、成型、烧结时效相互配合。在中试生产中稳定生产B_r≥1080mT,H_(CB)≥796kA/m,H_(CJ)≥1590kJ/m,(BH)m≥223kJ/m~3的超高内禀NdFeB永磁体。并对稳定中试生产的工艺因素进行了初步研究。     

无CO复合添加微量元素的耐高温实用NdFeB永磁体

为了满足本厂生产和国内外市场的需要,根据原料来源和添加微量元素作用的微观机理,恰到好处地设计了无钴复合添加微量元素钕铁硼基永磁材料的成份。我们作出该类磁体的较好退磁曲线,其磁性能为:剩磁 B_r 达1.1T,内禀矫顽力 H_(CJ)=1350kA/m,最大磁能积(BH)_(max)可达240kJ/m~3,同时还作了小柱标样和瓦形产品的老化试验。从表面磁场不可逆损失率随温度变化曲线可知该类磁体可在150℃的条件下工作,达到了国内同行的先进水平。     

混料工艺对Sr(CaLaCo)M永磁铁氧体磁性能的影响

采用传统工艺制备Sr(CaLaCo)M永磁铁氧体,分别采用干混和湿混工艺,并采用不同的预烧和烧结温度,对比两种混料工艺的材料磁性能。结果表明,在1260℃进行预烧时干混料的综合磁性能更好,剩磁最高达到437 mT,内禀矫顽力最高达到384 kA/m,性能稳定。湿混料在1230℃预烧时综合磁性能较好,剩磁最高为438 mT,内禀矫顽力最高为415 kA/m。湿混工艺减小了原料的粒度,增大比表面积,降低反应所需要的能量,更适合低温预烧,从可烧结范围上看湿混低温预烧的工艺稳定性最好。1260℃预烧的干混料却能在1225℃烧结下获得本材料最高磁能积35.4 kJ/m~3。     

高磁性能SrFe_(12-x)Cr_xO_(19)铁氧体制备和表征

用传统陶瓷工艺制备了M型Sr Fe12-xCrxO19(x=0~0.6)铁氧体,利用X射线衍射、扫描电子显微镜和B-H分析仪对样品的结构与磁性能进行了表征。研究了铬含量、烧结温度和复合添加剂对磁体性能的影响。结果表明,适量的铬取代和复合添加可以提高锶铁氧体的综合磁性能;当x=0.2时,在相对低的温度(1135~1165℃)烧结,其磁性能达到TDK的FB6H性能水平。其中,最佳磁性能可达到Br=401.7m T、Hcb=300.5k A/m、Hcj=353.1k A/m和(BH)max=31.4k J/m3。     

La-Co取代钙铁氧体制备及优越性

采用陶瓷法,使用La、Co分别取代部分Ca和Fe,制成以分子式Ca_(1-x-x')LaxSr_(x')Fe_(2n-y)Co_yO_(19)(x,x',y和n分别满足关系式:0.2≤x≤0.7,0≤x'≤0.3,0≤y≤0.5和4.5≤n≤6.0)为主相的六方晶系铁氧体。采用该铁氧体制备的磁体其Br/G+1/3H_(cj)/Oe在6200以上。磁性能为:剩磁B_r=449 m T,矫顽力H_(cb)=339 k A/m,内禀矫顽力H_(cj)=424 k A/m,最大磁能积(BH)max=39.2 k J/m~3。相比La-Co取代各向异性锶铁氧体,La-Co取代各向异性钙铁氧体在磁性能上表现出明显的优越性。     

二次复合添加对锶铁氧体磁性的影响

以永磁锶铁氧体预烧料(Sr Fe12O19)为原料,添加SiO_2、CaCO_3、H_3BO_3、Al_2O_3、Cr_2O_3以及葡萄糖酸钙,利用陶瓷法在烧结温度为1210℃、保温时间为2 h的条件下制备锶铁氧体。利用X射线衍射、扫描电镜、激光粒度分析仪以及磁性能测量仪表征和测量物相组成与结构、微观形貌、粒度以及磁性能等。结果表明,二次复合添加后样品的矫顽力较未进行二次复合添加的样品有很大提高,性能可达到Br=412.7 mT,Hcj=336.7k A/m,(BH)max=32.15 kJ/m~3。最后探究了料水比对磁性能的影响。     

料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制备干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁Br=404 mT、磁感矫顽力Hcb=283 kA/m、内禀矫顽力Hcj=317 kA/m、最大磁能积(BH)max=30.4 kJ/m~3。     

La-Ca-Sr-Co系高性能干压各向异性永磁铁氧体的研制

以北矿BMS-12预烧料为基料,首先通过湿压工艺确定出适宜的二次添加剂添加量,在此基础上采用干压法制备各向异性永磁铁氧体材料,分析黏合剂、润滑剂用量及磁粉粒度对磁体性能的影响。实验结果表明,樟脑黏合剂和硬脂酸钙润滑剂的适宜添加量分别为0.6wt%、0.8wt%。在0.85~1.00μm的粉料粒度范围内都可以获得较高的剩磁和矫顽力。得到的典型干压磁体性能:Br=421m T,Hcb=296k A/m,Hcj=360k A/m,(BH)max=33.2k J/m3,达到TDK的FB5D性能水平。La-Ca-Sr-Co系干压磁体具有比传统锶永磁铁氧体湿压磁体更高的剩磁和内禀矫顽力。     

基于YF30预烧料的La-Co掺杂锶铁氧体的磁性能研究

以市售YF30铁氧体预烧料为基料,采用陶瓷法制备了La-Co掺杂的M型锶铁氧体Sr1-xLaxFe12-xCoxO19(x=0～0.21)。通过X射线衍射和MATEST-2010H永磁(稀土)磁性材料自动测量仪研究La-Co掺杂量对材料结构与磁性能的影响。结果表明,在1210℃烧结时,Sr1-xLaxFe12-xCoxO19(x=0～0.21)均为单一的磁铅石相结构,适量La-Co掺杂明显改善了M型锶铁氧体的内禀磁性能;在1195℃烧结时,Sr1-xLaxFe12-xCoxO19锶铁氧体在x=0.15处获得最佳磁性能:Br=410mT,Hcj=358.0kA/m,(BH)max=32.2kJ/m3。     

N48H高性能烧结NdFeB永磁材料的开发

介绍了N48H高性能烧结NdFeB永磁材料的开发过程.通过调整添加元素,采用先进的片铸(SC)工艺、氢爆碎(HD) 气流磨(JM)制粉技术、密封式高磁场取向成型技术,结合适当的防氧化措施,制备出Br=1.418T,Hcb=1079kA/m,Hcj=1376kA/m,(BH)max=379kJ/m3的高综合性能烧结NdFeB磁体.