湿法脱硫系统增效节能研究

通过实验室进行石灰石活性试验,并在康平电厂600MW机组湿法脱硫系统进行增效节能运行试验研究,取得了脱硫系统的最节能运行工况。通过投加己二酸、提高脱硫效率、减少浆液循环泵运行数量和优化运行组合,实现了脱硫系统的节能运行。试验结果表明：当吸收塔浆液内己二酸与石灰石的质量比为0．25％时,脱硫效率提高效果最好,可提高2％以上;维持脱硫效率不变,通过投加己二酸,脱硫系统年运行费用可节省200多万元。     

2×300 MW机组脱硫系统优化运行研究

通过实验室小试及现场试验验证了向脱硫塔投加己二酸以实现脱硫系统节能、稳定运行的可行性。实验结果表明:当吸收塔浆液中己二酸与石灰石质量比为0.2%时系统的经济性较好,脱硫效率可提升1%以上。电厂单台锅炉FGD系统通过投加己二酸年运行费用可节省68.45万元。     

300 MW机组脱硫系统优化运行研究

通过实验室小试、现场试验验证了向脱硫塔投加己二酸用以实现脱硫系统节能、稳定运行的可行性。试验结果表明:当吸收塔浆液中己二酸与石灰石质量比为0.2%时系统的经济性较好,脱硫效率可提升1%以上;电厂单台锅炉烟气脱硫(FGD)系统通过投加己二酸年运行费用可以节省68.45万元。     

有机酸添加剂在石灰石-石膏法脱硫中应用的试验研究

在烟气处理量为1．1×10^6／h的实际石灰石一石膏法脱硫装置上,对有机酸添加剂强化脱硫性能进行了试验研究。试验结果证实,有机酸具有良好的pH缓冲作用,同时能够促进石灰石溶解速率,缓解固体颗粒在浆液中的沉降速度,从而有效提高脱硫效率、石灰石利用率,减轻脱硫系统结垢。在吸收塔浆液中按照7mmol／L的浓度加入有机酸添加剂DBA,脱硫效率可由90．3％提高至95．7％,脱硫反应产物石膏中CaCO3含量由4．12％降至0．56％。加入DBA后,在浆液pH为4．0时,脱硫效率仍高于95％;2台浆液循环泵运行时,液气比为9．5L／m^3,脱硫效率高于92％,大大提高了脱硫系统运行的经济性和稳定性。     

某超临界燃煤机组湿法脱硫系统降低厂用电率措施

介绍了脱硫系统的设计特点、运行情况及优化方案。对某电厂700 MW燃煤机组湿法烟气脱硫系统厂用电率主要影响因素,包括耗电设备、入炉煤含硫量、脱硫效率、脱硫系统运行方式、石灰石品质等进行分析,试验确定了脱硫系统降低厂用电率具体措施:调整2台锅炉的配煤方式;确定了不同负荷下脱硫效率及循环浆液泵最佳运行组合,将单台锅炉脱硫系统中循环浆液泵运行数量由原来的3~5台调整为2台;对吸收塔浆液喷嘴及支管进行清理疏通,降低循环浆液泵运行出口压力,有效提高了脱硫系统运行液气比,满负荷情况下吸收塔适应含硫量由0.87%提升到1.24%。优化措施实施后,全厂脱硫系统厂用电率从1.038%降至0.733%,脱硫系统运行经济性得到了改善。     

燃煤电厂烟气脱硫系统运行优化与经济性分析

以山东省完成超低排放改造的某燃煤电厂为研究对象,开展了烟气脱硫系统运行诊断和研究,通过现场实际测量和DCS数据分析等手段研究脱硫系统运行和经济性指标。研究结果表明:单台浆液循环泵的电耗与其对脱硫效率的影响并不线性相关,在相似工况和脱硫效率前提下,不同浆液循环泵组合的脱硫系统电耗最高相差约16%;随着塔内浆液p H值的提升,脱硫系统钙硫比和石灰石耗量增加,通过塔内浆液pH值运行优化调整,石灰石消耗量可降低7%,脱硫效率得到改善,且运行成本变化较小;石膏旋流器底流密度和石膏含水率随石膏旋流器入口压力增加而变大,而与旋流子投运个数无明显关系。该结论可为脱硫系统高效稳定运行提供数据支撑。     

脱硫吸收塔浆液失效的原因分析与处理措施

石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统(FGD)运行中由于锅炉煤质差投油助燃、电除尘除尘效率低等原因,造成吸收塔浆液失效(中毒).通过添加浓度为32％的NaOH和Ca(OH)2,在短时间内脱硫效率迅速上升到95％以上.有效解决了浆液失效情况下不排浆置换、不开旁路挡板的难题,大量节约浆液并保证脱硫系统的投用率.     

有机酸盐强化石灰石湿法烟气脱硫试验研究

在湍球塔设备中进行了有机酸盐强化石灰石湿法烟气脱硫的试验研究,对有机酸和有机酸盐强化石灰石湿法脱硫作了实验对比。结果显示,在脱硫系统中加入少量添加剂,既可以增加石灰石的溶解度,提高系统的脱硫率,也可以在较低的pH值下,防止结垢堵塞,增加系统运行的稳定性。己二酸钠和柠檬酸钠强化石灰石湿法烟气脱硫过程,可使系统脱硫率增加7%~9%,石灰石利用率提高近40%。根据实验结果,再考虑添加剂的市场价格,经过综合分析筛选,得出柠檬酸钠为性价比最好的添加剂。     

湿法烟气脱硫装置效率低的原因及措施

某热电公司300 MW燃煤机组石灰石-石膏湿法脱硫装置吸收塔入口烟道防腐脱落,堵塞石灰石浆液喷嘴,石灰石浆液循环流量低,造成脱硫效率低于设计值95%的分析过程和处理过程.通过脱硫装置运行参数的对比和实际检修情况,查明了导致脱硫装置效率低的主要原因并采取了相应的处理措施.     

增效剂对电厂脱硫装置性能影响的试验研究

在湿法烟气脱硫试验平台上,针对我国烟气脱硫装置运行过程中普遍存在的承受恶劣烟气状况能力弱、脱硫装置效率较低、投运率不高等问题,系统开展了增效剂与脱硫效率、固态石膏CaCO3残余量、系统能耗以及液气比与脱硫效率、浆液pH值与系统钙硫比等关键参数相互之间关系的试验研究。试验结果表明:加入增效剂后,提高了低pH值下石膏浆液中残余碳酸钙含量,改善了系统内SO2脱除过程,导致系统总运行成本降低,但吸收塔石膏浆液内Ca/S比明显增大,为保证石灰石利用率,系统操作时pH值宜控制在5.2左右。     

1000MW机组湿法烟气脱硫系统基建调试阶段难题的综合治理

针对绥中电厂2×800 MW+2×1000 MW机组脱硫系统基建调试期间存在的石灰石浆液密度不达标、吸收塔溢流、滤液水泵过流等问题,通过对磨循环浆液泵叶轮进行切割、变更水力旋流器沉沙嘴内径等技术手段,使石灰石浆液品质接近设计值。采用添加消泡剂、改变虹吸破坏管尺寸等手段,基本消除了吸收塔溢流现象;采用在管道上加装节流孔板,解决了滤液水泵过电流问题。通过上述综合治理,为4台机组烟气脱硫系统的安全稳定运行提供了有力的保障。     

脱硫添加剂在烟气脱硫系统故障处理中的应用

针对某电厂600MW机组石灰石-石膏法烟气脱硫系统脱硫效率下降、石膏中亚硫酸钙含量超标,现场调查分析发现循环泵喷嘴堵塞、浆液喷淋量减少以及系统运行pH值偏高是导致故障发生的主要原因。采用HEE-1型脱硫添加剂进行了处理,结果表明,HEE-1型脱硫添加剂能快速提高系统的脱硫效率,有效地改善脱硫系统的运行工况,促进亚硫酸钙的氧化,可作为脱硫系统故障处理的应急措施。     

基于数据驱动的浆液循环泵运行优化研究

浆液循环泵是火电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统中主要的耗电设备,实现浆液循环泵运行优化对降低电厂电耗、提高电厂经济效益具有重要的现实意义。针对当前火电厂浆液循环泵运行现状提出一种基于历史运行数据、采用聚类和分类相结合的浆液循环泵运行优化方法。采用模糊C均值聚类算法和基于层次分析法与熵权法加权融合的组合评价方法,对不同工况下浆液循环泵历史运行操作的自动寻优;以最优历史操作记录训练SVM分类器,使用遗传算法进行参数寻优,以实时运行数据为输入给出浆液循环泵的运行操作建议,从而实现其运行优化。以某电厂实测数据进行的仿真实验表明,使用该浆液循环泵运行优化方法,浆液循环泵耗电量最大可降低21.55%,对火电厂节能减排工作具有参考意义。     

600 MW火电机组湿法脱硫旁路挡板封堵改造案例

按照国家“十二五”节能减排政策要求,某电厂600 MW机组湿法脱硫系统于2012年5月17日封堵了烟气旁路挡板门。对比湿法脱硫旁路挡板门封堵前后的技术特点,指出取消旁路对机组和脱硫系统安全运行的不利影响。为提高脱硫系统运行可靠性,该电厂将脱硫设备纳入主设备予以管理,在烟气旁路挡板门封堵后采取了一系列针对性措施：设置烟气事故喷淋系统,增设除雾器冲洗水管路,增加1条供浆管道,大容量设备分段供电,调整逻辑保护,必要时投加添加剂稳定脱硫效率等。烟气旁路挡板门封堵后运行半年来,该电厂脱硫设备运行稳定,未出现因脱硫设施故障导致主机停运等事故。     

旋流雾化技术在464 000 m3/h烟气湿法脱硫中的应用

为解决传统吸收塔内烟气与浆液传质过程中流场不均匀、气液接触面积小、接触时间短所导致的脱硫效率低问题,提出一种基于旋流雾化的高效深度脱硫技术。该技术利用两相流喷嘴的超细雾化喷射作用,可达到提高脱硫效率和降低系统能耗目的。采用该技术对广东某电厂烟气量（标准状态）为464 000 m3/h的脱硫工程进行了改造,即在原脱硫吸收塔基础上新增1层浆液旋流雾化喷射层,实测结果表明,脱硫效率可提高约6.5%,出口SO2质量浓度（标准状态）可低于20 mg/m3。此外,可根据煤中硫分调整喷淋层与旋流雾化喷射层的组合,以降低系统能耗。