微型客车某款发动机的噪声源识别与结构改进

随着微型客车的广泛使用和产品的激烈竞争,噪声问题显得更加突出。本文采用整车的分别运行法获得微型客车的常用某款发动机排气噪声、发动机燃烧噪声、发动机机械噪声、变速器噪声及其它噪声源噪声,而发动机台架声强测试、发动机悬架及油底壳振动测试发现,油底壳是发动机噪声的主要辐射源,消声器插入损失试验结果发现消声器有很大的改进空间。为此对消声器和发动机油底壳进行结构改进,消声器改进后的消声量和原结构相比,都大幅提高,最大约28dB(A),最小也有20dB(A),而改进后油底壳的各阶模态频率都有不同幅度的提高,尤其一阶、六阶都有50%以上的提高,最小的是第三、四阶,也有10.6%的提高。改进后的车外行驶加速噪声由78dB(A)降到73.5dB(A),车内噪声品质主观评价也显著提高。     

微型客车某款发动机的噪声源识别与结构改进

随着微型客车的广泛使用和产品的激烈竞争,噪声问题显得更加突出。采用整车的分别运行法识别出某款微型客车常用发动机排气噪声、发动机燃烧噪声、发动机机械噪声、变速器噪声及其它噪声源噪声,通过发动机台架声强测试、发动机悬架及油底壳振动测试发现,油底壳是发动机噪声的主要辐射源,根据消声器插入损失试验结果发现消声器有很大的改进空间。为此对消声器和发动机油底壳进行结构改进,消声器改进后的消声量和原结构相比大幅提高,最大约28 dB(A),最小也有20 dB(A),而改进后油底壳的各阶模态频率都有不同幅度的提高,尤其1阶、6阶都增大50%以上,即使增加幅度最小的3、4阶也有10.6%的提高。改进后车外行驶加速噪声由78 dB(A)降到73.5 dB(A),车内噪声品质主观评价也显著改善。     

排气消声器对加速行驶车外噪声的影响分析

排气消声器是影响重型汽车加速行驶时车外噪声的重要因素之一。为研究排气消声器对加速行驶车外噪声的影响,对某款重型汽车及一辆标杆车进行多工况排气系统插入损失实验。实验结果表明,对于该重型汽车,如满足车辆加速行驶车外噪声限值80 d B(A)要求,整车状态下排气消声器插入损失需大于20 d B(A),该款重型汽车排气系统插入损失不满足要求;另外,对该款重型汽车匹配的消声器进行声学性能改进,通过有限元方法分析改进前后传递损失,然后试制改进后的消声器并进行装车验证,试验结果表明,改进后的消声器使该车通过噪声降低3.3 d B(A)。     

摩托车整车噪声分析与消声器改进

基于噪声声压、声强测试,分析声压频谱、声强与声功率分布,识别某摩托车噪声源,结果表明,发动机缸头处与排气管处对整车噪声贡献相当,考虑优化成本和改进的复杂程度,主要针对排气消声器改进。利用有限元仿真手段和试验对原发动机排气消声器空气动力学性能和声学性能进行了研究,提出了消声器改进方案,通过消声器功率损失测试、插入损失测试和整车通过噪声实验,结果表明,改进方案使整车通过噪声降低1-2dB。     

隔膜抽气泵用复合微穿孔管消声器优化设计

针对某隔膜抽气泵的排气噪声频谱特性,提出了一种高效宽频的串并联复合微穿孔管消声器。推导了复合微穿孔管消声器传递损失的数值计算模型,并基于此模型利用Isight软件集成Actran和Matlab软件,采用多种群遗传算法对复合微穿孔管消声器的平均传递损失进行优化,来扩宽消声频带提高消声性能。对优化的消声器进行试验测试,结果表明,采用优化后的串并联复合微穿孔管消声器,其隔膜抽气泵排气噪声在全频段内都有明显下降,总声压级下降10 dB（A）,在最关心的1 000～5 000 Hz频段内,消声量最高达到了22 dB（A）。试验研究证明,所提出的复合微穿孔管消声器及其优化设计程序为控制宽频带噪声提供了一种高效可行的方法。     

硫化罐排汽噪声治理

介绍了一例硫化罐噪声治理工程，通过采用小孔喷注复合消声器及消声道进行治理，噪声治理工程实施结果表明，排汽时噪声由114dB（A）降低到63dB（A），消声量高达51dB（A），达到了《工业企业噪声卫生标准》排放要求。     

往复式压缩机吸气消声器设计

分析某型号压缩机吸气消声器存在的不足,在测试压缩机吸气通道噪声源频谱的基础上提出消声器改进方案。该方案通过修改消声器内部结构来提高其在吸气噪声源峰值频率处的传声损失。采用声学有限元方法对改进前后消声器方案的传声损失进行仿真,仿真结果显示改进后的消声器在低频噪声源峰值频率处取得明显效果。最后,通过装机试验对新方案消声器的降噪效果进行验证,结果表明该型号压缩机低频噪声峰值明显降低,且总噪声幅值平均降低1.4 dB(A)。     

TERIOS消声器的研制

本文研究了TERIOS排气消声器,并进行了在整车条件下排气噪声、排气系辐射声测量及消声器的插入损失、排气背压、功率损失比、加速车外噪声、定置噪声等试验.试验结果表明,设计的消声器是可行的.     

某纯电动汽车驱动电机噪声分析与优化

针对某国产小型纯电动汽车在40 km/h～80 km/h全加速工况下车内噪声较大问题,通过整车噪声测试和分析,确认噪声主要来源于驱动电机。结合永磁同步电机噪声机理分析和电机的零部件台架试验结果,进一步判定其噪声由阶次噪声和高频谐波频率噪声构成。针对不同的噪声产生机理,通过电机壳体结构优化和电机控制策略来降低车内噪声。改进前后结果表明:改进后驾驶员内耳声压级降低2 dB(A)～5 dB(A),基本消除了电机啸叫噪声,车内声品质大幅提升。     

抗性消声器在家用变频空调器中的应用

针对空调配管系统与压缩机共振产生的噪声问题,对某款家用变频空调器进行噪声测试,并利用频谱分析仪器对测试数据进行分析,提出在压缩机吸气管上增加抗性消声器降低噪声的改善方案。经试验验证,与未加装消声器相比,加装单节扩张室式消声器后,室外侧的噪声峰值可降低约9 dB(A),且向室内侧的传递声音有所减弱,即室内侧的噪声总值可降低约3 dB(A)。     

《货车怠速空压机进气噪声控制研究》

多种噪声源识别手段表明某载货汽车怠速异响噪声源为空压机进气噪声,对此,在空压机进气管上设计了扩张式消声器和干涉式消声器。包含进气消声器、空压机进气管、发动机进气管和空滤器的进气系统声学有限元分析结果表明,设计消声器的传声损失显著。在此基础上,对扩张式消声器和干涉式消声器试制了样件并进行了实车降噪效果验证。结果表明,设计消声器均能有效地降噪且干涉式消声器效果优于扩张式消声器。由于设计的干涉式消声器结构上的不足和空压机与发动机共用进气系统的特点,对干涉式消声器进行了工程化改进设计。工程化的干涉式消声器的声学有限元传声损失和实车降噪效果依然显著。干涉式消声器工程化设计虽然消声效果比干涉式消声器效果略差,但避免了其管路长易憋气的缺点。最后,对干涉式消声器工程化设计进行了储气筒升压测试,虽然升压时间略增加,但远优于国标要求。     

发动机工作过程和消声器特性耦合的建模与设计

在分析B12发动机排气频谱的基础上进行某微型车排气消声器设计。利用GT - Power软件建立排气消声器和发动机的耦合仿真模型,对消声器声学性能和空气动力学性能进行仿真计算,并进行实验验证。改进设计后消声器的插入损失可达到25 dB,尾管噪声控制在95 dB左右,背压在设计要求范围（34 ± 2 kPa）内,顺利完成设计目标。对比模拟和实验结果显示了GT - Power软件具有良好的预测性能。     

高转速单螺杆压缩机共振式消声器的设计及其应用

本文主要介绍了共振式消声器的亥姆赫兹共振吸声原理,并提供了共振式消声器的设计方法和计算公式。针对高转速单螺杆压缩机排气口1 000 Hz倍频带噪声偏高的问题,设计了一款共振式消声器来降低噪声。通过试验验证,安装了共振式消声器后,压缩机排气口在1 000 Hz倍频带的噪声由原来100.2 d B降到90.3 dB,下降了9.3 dB,降噪效果明显。     

阻尼处理降低重型卡车驾驶室低频噪声

提出一种基于模态分析的重卡驾驶室低频噪声控制方法,将其应用于一款在怠速工况下低频轰鸣噪声较严重的重型卡车上。首先对车内噪声的频谱特性进行测试分析,获取低频噪声的频率成分信息。然后对驾驶室白车身进行模态分析,确定噪声峰值频率与车身结构振动关系,并对该部位采用阻尼处理以降低结构辐射噪声。对处理后的试验车进行噪声评价测试,结果表明主要频率处的噪声峰值降低了5.4 dB(A)～7.5 dB(A),试验车驾驶室低频噪声得到有效控制。     

带阻塞喷射的大流量排气管降噪处理

针对高温高压燃烧实验间中的排气噪声,在前期降噪尝试和频谱测量确定了噪声源基础上,设计了由多孔共振腔和多孔排气管组合的消声器,消除由临界孔板产生的刺耳的高频阻塞噪声,降低噪声总声压级。经实验测定,噪声的折合声压级降低了21 dB,取得明显降噪效果。不同消声器的组合为实验室的排气降噪提供了参考。     

国产自主品牌汽车车内噪声的识别与控制

通过对国产某车型开发后期车内存在的轰鸣声的声源进行识别，确定车内轰鸣声由排气噪声引起。利用GT-POWER软件对消声器结构进行分析和改进，提出一种双频Helmholtz共振腔消声结构来消除车内的轰鸣声，降低车内噪声6 dB，明显改善了车内的NVH性能。