车轮轧制主辊开裂原因

某车轮轧制主辊(轧辊)在很短的服役时间内就发生了径向开裂。采用化学成分分析、硬度测试、低倍检验、断口分析、金相检验等方法对轧辊的开裂原因进行了分析。结果表明:该轧辊的化学成分不符合内控要求,且轧辊显微组织不佳,存在枝晶偏析严重,石墨尺寸不均且球化不良,碳化物数量少、不均匀且局部网状等组织缺陷,工作面附近还存在疏松缺陷。不恰当的成分控制,不良的组织状态和内部缺陷使其抗热裂性能和抗热疲劳性能下降,导致轧辊服役极短时间就发生开裂失效。     

轧辊断裂原因分析

应用化学成分分析、金相检验和硬度测试等方法对断辊进行分析。结果表明，无限冷硬球墨铸铁轧辊中硅的含量超出标准范围是轧辊断裂的主要原因。加之工作层石墨球化不良、铁素体量较多、共晶莱氏体碳化物少且分布不均造成轧辊工作层承载能力不足最终导致轧辊断裂。     

R2粗轧工作辊扁头断裂失效分析

采用宏观断口分析及金相检验，对R2粗轧辊辊颈断裂进行失效原因分析。此辊外层为高铬铸铁，芯部为球墨铸铁，采用离心复合铸造。结果表明，此轧辊在制造过程中出现石墨球化和孕育不良及中心部分缩松等铸造缺陷，组织中出现枝晶点状和厚片状石墨，导致轧辊辊颈强度明显下降，一上机使用即发生断裂。为预防事故的发生，同时提出了一些改进措施。     

Cr12MoV钢模具线切割开裂原因分析

采用断口观察、金相检验、化学成分分析、硬度检验等方法对Cr12MoV钢模具在线切割过程中产生开裂的原因进行了分析。结果表明:热处理工艺不当引起模具内的残余应力较大,加上线切割时导致模具内的残余应力重新分布,使模具在线切割时局部边缘产生超过材料抗拉强度的拉应力是导致模具开裂的主要原因;另材料显微组织中的共晶碳化物最大尺寸严重超标,是导致该模具线切割时开裂的另一原因。     

某截止阀开裂原因分析

某截止阀在进行水压试验时发生开裂导致泄漏。通过宏观观查、金相检验、硬度测试、断口分析等方法对截止阀开裂的原因进行了分析。结果表明:截止阀的法兰和阀体材料为灰铸铁,与阀门表面标识不符,灰铸铁中石墨呈C型分布,且石墨长度较长,造成材料的力学性能较差;同时截止阀基体组织为铁素体,只有少量的珠光体沿着条状石墨边沿分布,造成材料的韧性下降。裂纹在阀体与法兰连接部位的应力集中处萌生并扩展,最终在较大应力的作用下形成穿透性开裂,造成阀门泄漏。     

3Cr2W8V钢模具加工开裂失效分析

采用宏观、金相及电子探针等检验方法,对3Cr2W8V钢模具线切割加工过程中开裂原因进行了检验分析.结果表明,组织中存在较多带状及聚集状碳化物(形成碳化物偏析)及回火不充分,残余奥氏体继续转变为马氏体所产生的组织应力是导致模具开裂的原因.     

热电厂高温过热器联箱安全阀接管座开裂分析

通过宏观分析、金相检验、化学成分分析及XRD分析等方法对早期开裂失效的高温过热器联箱安全阀接管座横向开裂的原因进行了分析。结果表明：接管座开裂起源于管内壁,为脆性开裂;主要是由于在其运行过程中存在短时超温现象,导致接管座显微组织中的珠光体发生部分球化,同时碳化物在晶界聚集,降低了接管座的抗拉强度和伸长率,使其力学性能变差,再加上接管座两端对其变形的约束,最终导致其发生横向开裂;但由于接管座两端为焊接结构,对接管变形约束较大,因此开裂未发生明显塑性变形,宏观上表现为脆性开裂。     

45钢法兰调质处理开裂原因分析

某45钢法兰零件调质处理后内孔边缘发生开裂。通过宏观检验、硬度测试、化学成分分析、金相检验的方法,对该45钢法兰的开裂原因进行了分析。结果表明:法兰开裂的主要原因是法兰内孔边缘未倒角,淬火过程产生极大的表面拉应力,造成拉向应力开裂;另外基体存在枝晶状组织,降低了材料的强度和韧性;热处理过程中法兰表面产生较严重的脱碳层,进一步降低了材料的表面强度,最终导致内孔边缘淬火开裂。     

4Cr13模块开裂失效分析

对开裂的4Cr13钢模块进行了材料成分、断口、显微组织和硬度等检测分析.结果表明,该模块材质低劣,存在明显的组织偏析、疏松和夹杂等缺陷,晶粒粗大并大小不一,碳化物呈断网状分布,材料脆性增大,这是导致模块开裂的主要原因;模块组织不正常,硬度稍有偏高,增大了模块在外力作用下发生开裂的倾向是发生早期低应力脆断失效的内因.     

某63CY-104型斜盘柱塞泵壳体开裂原因

某63CY-104型斜盘柱塞泵壳体经常发生开裂,导致液压油泄漏。采用金相检验、断口分析和有限元分析等方法,分析了柱塞泵壳体开裂的原因。结果表明：柱塞泵壳体组织中平直、粗大且两端尖锐的C型石墨是导致壳体发生开裂的主要原因;柱塞泵在工作过程中受振动较大,壳体3,4,5阶模态振型变化较大,容易发生共振,使壳体产生裂纹。     

2510钢塑料模具滑块座端面开裂剥落失效分析

采用宏观分析、硬度检测、化学成分分析、断口分析以及金相检验等方法,对某2510钢塑料模具滑块座端面开裂剥落失效原因进行了分析。结果表明:滑块座螺纹孔螺牙部位经过电加工产生了白亮色的变质层,该变质层脆性较大,易于产生微裂纹及剥落成为疲劳裂纹源,在螺栓弹簧推动的交变应力作用下裂纹沿螺纹孔四周呈同心圆弧线向外推进和延伸,从而导致滑块座端面开裂剥落失效;同时滑块座基体组织中带状及网状碳化物分布严重,降低了材料强度,加快了滑块座疲劳开裂剥落失效的进程。     

轧辊断裂原因分析

轧辊在经调质热处理后的校直过程中辊颈发生断裂。采用宏观检验、金相检验和化学成分分析等方法对轧辊断裂的原因进行了分析。结果表明：由于断口处存在较为严重的共晶碳化物和较大尺寸的氧化铝夹杂物形成了应力集中点,导致辊颈在调质热处理后的校直过程中发生断裂。     

40Mn2钢支撑辊淬火开裂分析

通过宏观检验、化学成分分析和金相检验等方法分析了40Mn2钢支撑辊淬火开裂的原因。结果表明:不合理的淬火工艺是造成支撑辊淬火开裂的主要原因,原始组织粗大进一步加剧了淬火开裂。最后提出了相应的改进措施。     

过热蒸汽导汽管开裂分析

采用宏观检验，力学性能测试和Ｘ射线衍射等方法，对过热蒸导汽管的开裂进行了分析，结果表明，导汽管开裂的主要原因是超温运行，致使金属过早地发生铁素体的脱溶，珠光体球化及碳化物聚集长大，最终导致沿晶型的蠕变开裂。     

乙烯裂解炉管运行失效研究及焊接修复

乙烯裂解炉管由于服役环境恶劣,长时间运行后容易产生破损需要进行修复,但在焊接修复时极易开裂,为了找出其易开裂的原因,本文用扫描电镜和金相显微镜观察分析了HP40Nb乙烯裂解炉管服役前后的组织性能变化,并通过热力学计算对试验结果进行分析,找出了焊接性能恶化的原因,并制定热处理工艺改善其焊接性.结果表明:长时间服役后,炉管析出相为M23C6、M7C3和MC相,析出相严重长大粗化,沿晶界呈链状分布,使材料塑性几乎为0,这是导致焊接易开裂的主要原因;通过热处理改善碳化物的分布形态,可以有效提高旧管的塑性和焊接性;通过热力学计算得出,当基体中固溶的Cr质量分数大于10%时,为M23C6的析出过程,基体固溶的Cr质量分数小于10%时,为M7C3的析出过程.     

T91高温过热器管爆裂原因分析

某发电公司T91过热器发生爆管事故,采用光学显微镜和扫描电镜观察并进一步分析爆管原因。结果表明:爆裂管组织中晶内碳化物颗粒数量明显减少,晶界碳化物呈链状分布且尺寸明显增大,说明过热器超温服役使组织老化,最终造成爆管;超温现象是由管内氧化层脱落导致钢管冷却介质流量减少所引起的。     

马氏体不锈钢热轧板剪切开裂分析

采用化学成分分析、宏观和微观检验以及能谱仪分析等方法对发生剪切开裂的SUS420J1马氏体不锈钢热轧钢板的成分和显微组织进行了分析。结果表明：该钢板的显微组织由铁素体基体、δ铁素体相和碳化物组成,碳化物主要以网状分布于晶界和以链状分布于相界,阐述了马氏体不锈钢产生剪切开裂的机理,并提出了解决问题的建议。     

磨辊开裂原因分析

磨辊在热处理之后发生开裂，裂纹宏观形貌平直。为寻找开裂原因，对开裂磨辊进行了化学成分和高、低倍组织及断口的宏、微观分析。检验结果，宏观断口上有较多白亮斑，低倍试样上分布大量锯齿状白点裂纹；用SEM观察断口的白亮斑区有不连续二次裂纹，二次裂纹边缘分布多个穿晶准解理平台，平台微观形貌与白点的微观形貌特征相符；金相组织是由粗大马氏体、贝氏体和珠光体与铁素体组成的混合组织，且有不连续分布的穿晶锯齿状裂纹，裂纹周围未脱碳。结果表明，磨辊开裂是由白点引起的，而白点裂纹的形成与磨辊材料的氢含量和热处理组织缺陷等因素有关。     

球铁铸件加工面变色原因分析

某些球铁铸件产品加工后,发现冒口下方变色。对其进行金相检验、力学性能测试、化学成分分析等,以确定球铁铸件变色原因。结果表明:球铁铸件冒口下方发生变色,主要有球化不良、絮状石墨和石墨球聚集、成串分布的形态;球化不良、絮状石墨主要是由球化元素少或已被消耗、石墨球数量少等造成,而石墨球聚集、成串分布是由碳当量偏高造成的石墨漂浮现象。     

轿车喇叭弹簧片开裂分析

采用金相、断口分析等方法，对轿车喇叭弹簧片开裂原因进行了分析。结果表明，弹簧片开裂热处理工艺不当，引起晶粒粗化并沿晶析出非马氏体组织和碳化物，脆化了材料所致。