盘件辗轧成形技术研究进展

辗轧成形作为一种先进的连续局部塑性回转成形工艺,具有成形载荷小、生产过程自动化、近净精确成形等显著的技术经济优点。盘类零件作为重要的承载基本零件类型之一,采用辗轧技术成形盘件是机械行业的重大技术创新。介绍了采用辗轮的盘件辗轧机成形盘件的工艺原理和研究现状,叙述了利用技术改造的数控径轴向环轧机辗轧盘件的工艺原理及研究进展,结果表明盘件辗轧成形技术作为一种先进的零件柔性近净制造技术,具有十分诱人的应用前景,是未来制造业的发展方向。     

基于正反向数值模拟的毛坯设计研究

毛坯外形设计是工艺设计的重要环节,它直接影响工件的成形质量。精确计算毛坯外形极其困难,目前尚无通用的方法。本文提出了一种用于冲压毛坯预测的新方法基于正反向模拟相结合的毛坯外形设计技术,即先用全量法进行反向模拟,快速得出近似的坯料,再用增量法进行正向模拟修正毛坯的外轮廓,从而得到比较精确的坯料尺寸。     

基于类等势场的粉末高温合金盘件预成形设计

根据能量最小原理和最小阻力原理,利用塑性变形过程中坯料的流动规律与静电场等势线分布类似这一特性,提出一种能够进行预成形设计的新方法——类等势场法,并采用该方法对粉末高温合金盘件进行预成形设计,从中优选出6组预成形形状,利用MSC/Super Form商用有限元软件对上述预制坯的等温成形过程进行了数值模拟,得到了6组粉末高温合金盘件在预锻到终锻过程中的应力率参数和应变率梯度.通过对盘件轮毂、辐板和轮缘3个部位6个典型单元体应力率参数g的比较与分析,以及整体盘件应变率梯度的比较,并参考预锻变形量和终锻变形量,认为选择3号预锻模为最佳方案.     

高功率密度发动机连杆热模锻工艺模拟与优化

目的研究某高功率密度发动机连杆的锻造工艺。方法首先采用传统设计方法设计了连杆模锻工艺,再通过有限元模拟分析优化工艺。结果根据有限元模型,分析了传统设计方法下的毛坯充型效果,直观地再现了终锻成形过程中的坯料外形演变和容易出现成形缺陷,在此基础上,优化了毛坯尺寸,满足了终锻充型要求。结论通过工艺试验进一步验证了模拟结果,获得的锻件没有出现缺肉、折叠等缺陷,微观组织较均匀,能够满足技术要求。     

轴承环毛坯塔锻工艺的编制

详细阐述了轴承环毛坯塔锻成形工艺的编制方法;介绍了塔锻件公差、余量的选取,锻件图的制定、塔锻件、预成形件、镦粗件和坯料形状和尺寸的设计和计算.     

FGH97粉末高温合金盘件组织性能研究

本文对特定制造工艺及热处理制度下的FGH97镍基高温合金盘件进行组织性能分析。主要强化相γ′相、碳化物的形态、尺寸和分布以及相互匹配是该合金具有良好综合力学性能的原因。通过系列力学性能试验及相应断口形貌分析,反映出了采用该工艺制造的盘件的组织性能特点。     

热等静压FGH95粉末涡轮盘

采用氩气雾化和等离子旋转电极雾化两种制粉工艺制备的ＦＧＨ９５粉末和双韧化（颗粒界面韧化＋热处理强韧化）热等静压近尺寸成形盘件制备工艺,制备了ＦＧＨ９５粉末涡轮盘。性能达到国外同类合金的Ａ级水平并装机通过了发动机的盘件结构试验与试车。     

用α片厚度控制TC6钛合金盘件的机械性能

本文通过对TC_6钛合金压气机轮盘的试验,研究了具有网篮组织的TC_6盘件的机械性能与α片厚度(b值)之间的关系。试验表明,拉伸强度、疲劳强度和冲击韧性均与lgb呈线性关系,拉伸塑性与b值的关系则具有峰值特性,并获得了它们相应的回归方程式;盘件的蠕变性能和b值之间也具有一定的关系。从而可以通过控制α片的厚度来达到改善TC_6钛合金盘件机械性能的目的。     

涡轮盘风冷过程数值模拟研究

采用商用CFD分析软件Fluent对涡轮盘固溶处理后的风冷过程进行了数值模拟研究,定量分析了盘件内温度、冷速等参数的分布情况.模拟结果显示,单风扇风冷过程中盘件沿径向和周向的温度分布较三风扇冷却方式均匀.两种形式风冷过程的风场结果表明,单风扇冷却时盘件表面的冷却速度较高.     

筒形件热收口可控内形技术研究

针对筒形件毛坯热收口工艺材料损耗大,100%修内弧的现状,首次提出用内喇叭外园柱收口坯代替原内圆柱外预制槽坯的新的收口坯料设计方案,用计算机有限元模拟了筒形件热收口的变形过程,进行了工艺优化和工艺验证试验.采用可控内形技术实现了筒形件毛坯热收口不修内弧或少修内弧的目的.     

铸旋铝合金车轮旋压模具的优化设计

目的 保证铸旋车轮短流程制造工艺的实现,提高旋压模具与同一轮型不同铸造毛坯的配合能力,防止因旋压后毛坯尺寸变化过大,造成车轮机加成品率下降的现象。方法 以某款车轮旋压模具为研究对象,对其旋压模具结构进行重新设计,增加定位滑块、垫板等设计,提高毛坯与模具的定位与配合,增强模具对毛坯的自适应性。结果 对改进后的旋压模具进行试验验证,新结构的旋压模具能够满足不同铸造毛坯的旋压,且控制上模压力在4.5 MPa内,毛坯尺寸合格,性能无影响。结论 该旋压模具设计的方法已经应用到了其他铸旋车轮的设计中。     

基于正交试验的拉深旋压制杯工艺参数研究

对杯形毛坯的旋压成形工艺进行了研究,以期获得最佳的工艺参数。首先采用正交试验的方法,对旋压杯形毛坯的关键工艺参数进行分析;然后采用综合平衡分析法对工艺参数组合进行了优化,最后通过实际的旋压试验对所获得的优化工艺参数组合进行了验证。结果表明,采用综合平衡分析进行的工艺参数优化,可以制造出能够满足后续内齿轮旋压要求的杯形毛坯。     

球面端坯料热滚切成形仿真及机理分析

坯料端部预加工成球面状是改善楔横轧件凹心缺陷的有效方法。为了避免传统机加工制坯带来的材料损失,本文提出了一种基于金属塑性成形的球面端部热滚切成形方法。建立了球面端坯料热滚切成形的有限元模型,通过仿真分析了成形过程中滚切区金属的位移场变化规律和应变场分布特征,阐述了球面端坯料的成形机理以及在挡块作用下堆料的抑制机理,并对所得球面端坯料进行了楔横轧仿真。研究表明,球面端坯料热滚切成形是棒料滚切区金属在刀具作用下发生径向压缩、切向扩张和轴向延伸,最终断裂并获得球面端部的过程;堆料的产生是滚切区表层金属轴向流动不及时导致的,挡块的滚压作用能够促使堆料沿轴向排开,改善端部质量;热滚切所得球面端坯料具有与理想球面端坯料相近且良好的凹心抑制效果,可为实现无料头轧制提供思路和理论支持。     

盒形件成形工艺分析

目的分析盒形件的成形规律,解决盒形件的成形问题。方法对毛坯展开料、拉伸次数、压边圈的选用、模具等几个主要参数及拉伸零件所需的冲床规格进行计算,制订加工工艺方案。分析零件在拉伸过程中有可能出现的皱痕、划痕、拉断等问题,从而采取合适的润滑剂。结果以典型盒形件为例,进行试加工,零件尺寸100%合格,零件表面质量良好。结论通过工艺参数计算原则及润滑剂的选用,能够保证盒形件的尺寸精度、表面质量,提高生产效率。该方法对类似零件的工艺计算和分析有一定的参考价值。     

采用图像格式的IDE硬盘直写记录

介绍一种采用IDE硬盘的高速图像记录系统的设计方法。该方法去掉了大量的软件编程代 之以硬盘直写图像文件的模式,将图像数据记录到硬盘的同时直接以文件形式存放。实验效果表明,采用该设计方法的记录设备做到了记录完全脱机,事后将硬盘通过USB接口直接与计算机相连,即可对图像进行访问,达到了预期的目的。     

高强钢板冲压成形的回弹规律与工艺参数研究

高强钢板冲压成形的回弹问题在很大程度上制约了其深入应用,合理的工艺是减少回弹的关键和有效途径之一.建立了曲面扁壳件冲压成形的有限元模型,基于正交试验法研究了工艺参数,包括压边力、摩擦系数、板厚以及拉深筋的布置方式对回弹的影响规律,采用普通钢板和高强钢板分别进行了冲压成形实验,并与数值模拟结果进行对比.结果表明,高强钢板冲压成形的回弹较大,但通过合理的压边力和拉深筋布置方式可以实现高强钢板冲压成形回弹的有效控制.     

机匣体毛坯等温挤压工艺的研究

主要研究了机匣体毛坯等温挤压工艺的设计方法.在分析机匣体产品特征的基础上,以De-form-3D数值模拟软件为基础,分析了机匣体等温挤压过程的变形规律.以数值模拟结果为参考对象,详细地阐述了机匣体的工艺制定方法与工艺流程设计,为其他采用难成形材料的同类型零件等温挤压工艺设计提供参考.     

影响光存储介质信息存储质量的因素暨提高光存储介质信息存储质量的方法

本文从盘片质量、刻录设备、使用和保管方法等几个方面对影响常用光存储介质（CD、DVD）信息存储质量的因素进行阐述;通过针对性研究、实验,初步形成提高光存储介质信息存储质量的有效方法和光存储介质的保管方法。     

Role of Friction in Cold Ring Rolling

1. Introduction Cold ring rolling is a main technology used to manu- facture various precise seamless ring shape parts. It has been increasingly used in many industrial fields such as bearing, machine, automobile, petrochemicals, aeronau- tics, astronautics and atomic energy because of its many technical superiorities such as considerable saving in en- ergy and material cost, high quality, high efficiency, and low noise, etc. To research and develop advanced precise cold ring rolling technolog…     

6061铝合金飞机溢油口拉深成形研究

目的 掌握深腔薄壁溢油口拉深成形工艺,解决拉深成形过程中起皱和破裂问题,研究各参数对拉深成形的影响规律,最终成形出合格产品。方法 以6061铝合金飞机溢油口为主要研究对象,采用Dynaform有限元数值模拟软件建立有限元模型,分析成对拉深成形对材料流动的影响并与单一拉深成形进行对比,通过改变毛坯外形尺寸、凹凸模间隙和压边力等参数进行拉深成形模拟试验研究,最终通过拉深成形试验验证成形方法及各参数设置的合理性。结果 成对拉深成形能限制单一拉深成形圆弧开口位置材料收缩,改善开口处起皱和变形缺料的现象。随着凹凸模间隙的增大,最大减薄率逐渐降低而后升高,最佳成形凹凸模间隙为1.05t;随着压边力的增大,最大减薄率逐渐升高,最大增厚率逐渐降低,最佳成形压边力为50 kN;凹模圆角半径小于7 mm 时,板料最大减薄率逐渐减小,半径为4 mm时,最大减薄率下降最快,半径在7~8 mm范围内,板料最大减薄率趋于平稳,最佳成形凹模圆角半径为7 mm。结论 模拟得到了毛坯外形尺寸、凹凸模间隙和压边力等参数对拉深成形的影响规律,最终制造出了满足设计要求的产品,验证了各参数设置的合理性。