脉冲参数对镀层微观结构及性能的影响

采用脉冲电镀法在紫铜和钢制试样上制备镀镍层。用ＳＥＭ和Ｘ衍射仪观察和研究了脉冲电镀镍层的表面形貌微观结构,测试了镀层硬度,测量了试样在７ｍｏｌ／Ｌ　ＨＮＯ３溶液中的耐蚀性。用滤纸法和挠度弯曲法测试了镀层的孔隙率和内应力。研究结果表明,脉冲电镀镍层与直流镀镍层相比,结晶细密,孔隙率低,内应力和硬度提高,这主要是存在［２００］晶面择优取向的结果。     

脉冲参数对镀层微观结构及性的影响

采用脉冲电镀法在紫铜和钢制试样上制备镀镍层,用ＳＥＭ和Ｘ衍射仪观察和研究了脉冲镀镍层的表面形貌微观结构,测试了镀层硬度,测量了试样在７mol/L HNO3溶液中的耐蚀性,用滤纸法和挠度弯曲法测试了镀层的孔隙率和内应力,研究结果表明,脉冲电镀镍层与直流镀镍层相比,结晶细密,孔隙率低,内应力和硬度提高,这主要是存在[200]晶面择优取向的结果。     

电镀镍磷合金工艺初探

电镀镍磷与化学镀镍磷相比具有沉积速度快、镀液温度低、稳定性高、可以镀厚镀层、成本低等优点,但与常规电镀相比镀液和镀层性能不稳定,电流效率低.对几种电镀镍磷合金镀液进行比较,通过中性盐雾试验,全浸泡腐蚀试验,镀层孔隙率、结合力和硬度测试,得到溶液的主要成分为硫酸镍、氯化镍、次亚磷酸钠、硼酸、氟化钠,并研究了次亚磷酸钠的含量和阴极电流密度对镀层硬度和耐蚀性的影响.结果表明,随着次亚磷酸钠含量的增加,镀层的耐蚀性增加,当次亚磷酸钠含量为50 g/L、电流密度为5 A/dm2时,镀层的硬度最高(492 HV);镀层中磷的含量为12.1%,沉积速度为54 μm/h,热处理后硬度可达916 HV.使用次亚磷酸盐型镀液,镀层结晶细致、光亮、结合力好、硬度高、沉积速度快.     

化学镀镍磷层氯酸盐钝化膜的耐蚀性能及耐蚀机理

铬酸盐钝化可以提高薄的化学镀镍层的耐蚀性,防止镀层在空气中变色。为消除铬对环境的影响,开发了无铬钝化工艺。常温下,将化学镀镍磷试样浸入无铬钝化液中浸泡3 min,在镀层表面制备了无色钝化膜。通过孔隙率测试、盐雾试验、极化曲线、扫描电镜及XPS能谱分析,对钝化膜的耐蚀性和成膜机理进行了研究。结果表明:镀层经钝化后耐变色性能获得极大提高,孔隙率由45个/dm2降低到3个/dm2;自腐蚀电位从-407 m V正移至-303 m V;自腐蚀电流密度降低了1个数量级以上;中性盐雾试验暴露100 h后保护评级由5级提高至10级。由此可见:钝化膜显著降低了化学镍磷镀层的孔隙率,并大大提高了化学镀镍层的耐蚀性。最后通过XPS发现,钝化膜主要物相组成为Ni O和Ni(OH)2。     

超声波功率密度对镀镍层组织结构和内应力的影响

为了获得性能良好的镍镀层并将其用于电真空器件,在瓦特镍体系镀镍过程中引入超声场电沉积。利用扫描电子显微镜(SEM)、激光共聚扫描显微镜(CLSM)、孔隙率测试、X射线衍射仪(XRD)、弯曲阴极法研究了超声波功率密度对镀镍层形貌、粗糙度、孔隙率、物相、内应力的影响。结果表明:超声可以有效消除镀镍层的针孔现象,当超声波功率密度小于0.24 W/cm2时,镀层结晶颗粒细小、致密、孔隙率相对较小;超声波功率密度增加,有利于镀层在(200)晶面上的生长,晶面择优取向由(111)向(200)晶面转变;超声可以降低镀层的内应力,不用超声时为280 MPa,超声波功率密度0.48 W/cm2时降至120 MPa左右。     

稀土在金属表面处理工艺中的应用技术(4)——稀土添加剂对提高镀镍及镍铁合金镀层耐蚀性的影响

通过在镀液中加入稀土添加剂,获得了半光亮镀镍、光亮镀镍和镍铁合金镀层,采用显微观察贴滤纸法和5%的NaCl溶液浸泡试验考察了镀层的表面形貌、孔隙率和耐蚀性能.结果表明,加入稀土添加剂的镀镍层表面细致;镀层的孔隙率明显降低,镀镍层的耐蚀能力得到提高.     

全光亮化学镀镍磷合金工艺研究

研究出了一种新型不含铅的全光亮化学镀镍工艺,获得了全光亮的镍磷合金镀层.通过试验分析镀液中添加剂、无机盐、主盐、施镀时间、pH值和施镀温度对化学镀镍磷合金层光亮度的影响;检测了有关性能.结果表明:所得化学镀镍磷合金镀层的光亮度、耐蚀性等性能优于常规化学镀镍磷合金镀层.CuSO4、TaSO4无机盐的添加使溶液稳定性(氯化钯稳定试验)从30 s提高到90 s,同时也提高了化学镀镍磷合金镀层耐蚀性,在5%NaCl溶液中的年腐蚀量从1.1 mg/cm2降为0.     

AZ91D镁合金化学镀Ni-P工艺参数研究

通过正交试验研究了工艺参数对镁合金化学镀镍磷镀层性能的影响,获得了最佳镀覆条件,并考察了镀后热处理工艺.研究表明:在AZ91D镁合金表面化学镀镍磷合金可有效提高镁合金的表面硬度和耐蚀性,在最佳工艺条件下可获得表面平整致密、镀层与基体结合良好、具有银白金属光泽的镍磷镀层;热处理可使镀层硬度上升,但镀层的耐蚀性却下降,获得最优综合性能的热处理温度为340℃.     

稀土永磁材料钕—铁—硼的化学镀镍

研究了稀土永磁材料Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ的化学镀镍工艺，并研究了镀层的组织结构及其耐蚀性。结果表明，该化学镀镍层具有优异的耐蚀性能。     

光亮镍镀液污染的净化处理

1　前　言电镀光亮镍酸性镀液在使用过程中往往被杂质所污染 ,导致镍镀层产生麻点、针孔、脱皮、粗糙、发黑、条纹等现象 ,使镀镍层内应力增大 ,结合强度和镀层耐蚀性降低 ,严重影响到镍镀层质量。究其原因 ,除镀液成分比例失调 ,工艺操作不当外 ,重要是镀液被有机杂质或无机有害金属杂质污染所致。所以 ,排除有机、无机杂质对镀镍溶液的污染 ,净化电镀镍溶液 ,对提高电镀镍镀层质量至关重要。2　有机杂质污染对镀镍液的影响(1)有机杂质污染电镀镍溶液 ,会对镍镀层产生不良影响 ,主要是使镍镀层产生麻点、针孔或结合不良以及内应力和脆性增…     

NdFeB稀土永磁材料双层镀NiP/Cr

利用化学镀ＮｉＰ合金／电镀Ｃｒ双层镀工艺实现了对ＮｄＦｅＢ的抗腐蚀保护,并研究了镀层的组织结构,砚２性及其它性能,测试了镀层对磁性能的影响。结果表明,该镀层具有致密的组织结构和优异的耐蚀性能,对镀件磁性能无不良影响。     

Ni-纳米TiO2复合电镀层的制备与性能研究

用电镀的方法制备出Ni-纳米TiO2复合电镀层,讨论了表面活性剂、阴极电流密度、搅拌速率等对复合镀层硬度的影响并分析了纳米TiO2的加入对复合镀层硬度、耐蚀性的影响情况.结果表明,与纯镍镀层相比,Ni-纳米TiO2复合电镀层的硬度可提高90～190 HV;添加阳离子表面活性剂分散纳米TiO2所得复合镀层硬度最高,说明阳离子表面活性剂有利于纳米TiO2-Ni复合电沉积.浸泡试验表明,在硝酸溶液中复合镀层的腐蚀速率高于纯镍镀层的腐蚀速率,但远低于未镀覆钢板的腐蚀速率;极化曲线表明,与纯镍镀层相比,复合镀层的自腐蚀电位没有显著提高.说明在复合镀层中添加纳米TiO2不能改善其耐蚀性.     

钕铁硼永磁材料电镀新工艺

探索了新的除油液配方 ,确定了钕 铁 硼永磁材料电镀镍较完整的前处理工艺 ,其孔隙率为 0 .74个·cm-2 ,盐雾试验达 96h ,结合力好     

稀土在几种电镀工艺中的特异性能

通过对稀土在电镀铬、电镀镍、氯化钾电镀锌、镀锌层钝化处理的试验检测和实际应用的研究,发现稀土在电镀工艺中有3种较为突出的优异性能:(1)能提高电镀液中离子的移动速度和运动能量;(2)电沉积过程中具有较强的化学吸附能力;(3)能提高镀锌层钝化膜的耐腐蚀性.同时还提出了使用稀土的4点注意事项,对稀土在电镀工艺中的应用和研究具有一定的参考价值.     

机械镀锌-镍复合镀层分析

锌-镍复合镀层耐蚀性优良,采用电镀、电刷镀和热浸镀获取镍-镍镀层有着许多问题.为此,采用锌粉、可溶性镍盐制备了锌-镍复合机械镀层.采用X射线衍射(XRD)和电感耦合等离子体发射光谱(ICP-AES)分析了镀层中镍的物相及含量;采用贴滤纸法检测了镀层的孔隙率;采用中性盐雾试验方法检测了镀层的耐腐蚀性能.结果表明,锌-镍复合机械镀层中存在Zn、Ni、Sn、Ni3Sn4、SnO,镍主要以单质形式存在;镀层的连通空隙率为零;镀层与基体间结合良好;镀层厚度相同时,锌-镍复合机械镀层的耐腐蚀性能优于纯锌机械镀层.     

碱性蓄电池用外露金属件镀镍工艺改进

为了解决碱性蓄电池外露电镀部件变黑、变绿、生锈的问题,进行了以下工艺改进试验:通过进行光亮剂和镀层组合试验确定了正确的光亮剂和合理的镀层组合,使用半光亮镍和高硫镍电液混合配制的电镀液收到了预期的效果,证明了挂镀更适合电池零部件的电镀,且正确选择的镀层保护剂使镀层质量得到了显著提高.     

三价铬镀铬阳极的研究

三价铬镀铬在实际应用中最大的问题是工艺的稳定性差,而阳极是影响硫酸盐三价铬镀液稳定性的关键.阐述了硫酸盐三价铬镀铬阳极的制备方法及工艺条件,分别采用电化学方法、扫描电镜、赫尔槽试验测定了阳极的电化学性能、外观形貌及电镀性能;用强化寿命试验测定了阳极的强化寿命时间.在此基础上测定了自制专用阳极在硫酸盐三价铬镀液中所得镀层的外观形貌、结合力、孔隙率及耐蚀性等性能.结果表明:所制备的阳极使用寿命长,电镀及镀层性能好.     

强碱性溶液电镀锌镍合金研究进展

锌镍合金镀层耐蚀性和耐磨性均优于锌镀层，本文综述了强碱性溶液电镀锌镍合金的研究现状和发展趋势，并探讨了相关的共沉积和耐蚀性机理。     

The characteristics of a Pd–Ni/Pd–Cu double coating on 316L stainless steel and the corrosion resistance in stirred boiling acetic and formic acids mixture

A Pd–Ni/Pd–Cu double coating was deposited on stainless steel surface by electroplating. The microstructure and corrosion resistance of the double coating in strong reducing corrosive media were studied. In boiling 90 wt% acetic acid +10 wt% formic acid mixture containing 0.005 mol L⁻¹ NaCl with 900 r min⁻¹ stir, the corrosion rate of the double coating coated 316L stainless steel is one order of magnitude lower than that of Pd–Cu coated samples. The double coating shows lower porosity, higher hardness and elasticity modulus as well as higher adhesive strength, which may explain the better corrosion resistance in the testing environments.