GB/T 228.1-2010中断后伸长率测量方法浅析及修订建议

根据GB/T 228.1-2010中断后伸长率的测量方法,选取塑性富余量较小的BW300TP耐磨钢板进行拉伸试验,分析了采用机器测量方法和手工测量方法测得的断后伸长率结果有差异的原因,并对标准提出修订建议。结果表明:因断裂位置偏离标距中心,机器测量的断后伸长率小于手工测量的断后伸长率,可用关系式y=0.850 5x+5.183 8对机器测量的断后伸长率结果进行补偿和修正。建议GB/T 228.1-2010中P7带头试样的平行长度最小值修改为60mm;取消附录D中矩形截面非比例试样平行长度L_c≥L_0+1.5(S_0)(1/2)的规定;增加不同试验材料的机器测量断后伸长率的修正方法及修正建议值。     

使用横梁位移测定铍材的断后伸长率

GB/T 228.1-2010规定了使用直接法和移位法测定金属材料的断后伸长率。但铍材拉伸试样的横截面积和断后伸长率较小,若使用直接法测定,其断后伸长率随断口所在位置及试样断裂部分拼接状态的变化而变化,不具备唯一性;若使用移位法测定,虽弥补了直接法的不足,但操作较为麻烦。笔者介绍了利用横梁位移计算铍材拉伸试样断后伸长率的方法,可弥补上述两种方法的不足。通过试验及数据统计分析,证明此种方法可以准确快速地测定铍材试样的断后伸长率。     

铝合金建筑型材断后伸长率测量不确定度评定

<正>一、试验概述1.检测评定对象评定铝合金建筑型材断后伸长率A的测量结果不确定度。2.试验条件及检测设备室温:10℃~35℃,相对湿度:20%~80%。数显游标卡尺,型号:0~200mm,允差:±0.01mm;电子万能试验机,型号:WDW-T50,准确度:1级(示值相对最大误差为±1%)。3.检测程序按标准要求制备试样,在试样上划出50mm的原始标距,用WDW-T50电子万能试验机进行拉伸试验,在试验过程中将拉伸速率设为规定速率。试样拉断     

金属板材室温拉伸试验室间比对及分析

以金属板材室温拉伸试验室间比对试验为实例(拉伸试验项目为抗拉强度、规定塑性延伸强度、断后伸长率),阐述了试验室间比对试验的策划及试样制备,并对试验结果进行了分析,还研究了中位值及标准化四分位距法在试验室间比对能力评价中的应用。结果表明:将中位值作为指定值,标准化四分位距作为能力评定标准差可以减少极端异常值对指定值及结果分散程度的影响,使得统计分析结果及判断更符合客观实际。标准化四分位距法可以在试验室间比对试验中被广泛应用。     

试样夹具对钛合金板材室温拉伸试验曲线的影响

从大量钛合金板材室温拉伸试验中发现,如果板材试样夹具使用不当,会造成拉伸曲线异常,直接影响试验结果.为此,按照GB/T228-2002室温拉伸试验方法,分别选用规格为3.0 mm和1.2 mm厚的TA15以及2.5mm厚的TC4钛合金板材试样,采用打孔夹具和楔形夹具夹持试样进行室温拉伸试验,对拉伸曲线出现的异常现象进行了分析.结果表明,用打孔夹具夹持强度高达1 000 MPa的TA15,TC4板材试样进行拉伸试验时,将会发生连接销和试样孔接触打火、震动,孔变形而造成拉伸曲线出现异常驼峰现象,因此无法根据拉伸曲线计算出正确的屈服强度(σ0.2).如果换用楔形夹具夹持试样进行试验,则可得到正常的拉伸曲线而不影响真实屈服强度的计算.故合理选取夹具进行试验,是获得正常拉伸曲线及真实强度值的关键因素.     

TA18钛合金管收缩应变比的测定及其影响因素

对TA18钛合金管收缩应变比r_(CS)的测定原理和方法进行了探讨,同时分析了影响r_(CS)测定的几种因素。结果表明:取样长度、热处理状态、拉伸速率和伸长率终止条件等因素均对r_(CS)的测定结果有显著影响,导致r_(CS)测定结果偏低或重现性较差。对于本试验φ12 mm×0.8 mm的TA18钛合管,其r_(CS)测定合适的试验条件如下:试样热处理状态为退火态,取样长度为150 mm,两端堵头长度为30 mm,拉伸速率为1 mm·min~(-1)或2 mm·min~(-1),试验终止条件为7%伸长率。     

试样尺寸测量方法对钢管力学性能的影响

对于钢管产品的拉伸试验，国标、美标以及ISO标准对试样尺寸的测量方法要求有所不同，钢管产品具有轧制特性，存在壁厚不均匀现象，壁厚的测量精度对于试验误差的控制有较大影响。对比了不同标准规定的试样尺寸测量方法，并选用两种标准方法对钢管弧形试样进行拉伸试验，对拉伸试验结果进行对比，研究了试样尺寸测量方法对钢管力学性能的影响。     

1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板断后伸长率的换算

通过对不同宽度及标距尺寸的2mm厚1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢薄板进行拉伸试验,证明了Oliver公式比Bollu公式更适合该不锈钢薄板断后伸长率的描述,通过数据拟合得到了该不锈钢薄板的Oliver表达式为A=0.84((2^1/S)0/L00).18,并通过断后伸长率的换算验证了该表达式的合理性。     

利用改进的引伸计自动测量铍材的断后伸长率

根据GB/T 228.1-2010的技术要求,金属材料断后伸长率的测量方法通常包括人工测量和利用引伸计自动测量两种方法。由于铍材拉伸试验时试验机无法夹持直接购买的标距为25mm的引伸计,为了满足标准对引伸计使用的技术要求,重新设计了引伸计的刀口,并将自动测量结果与人工测量结果进行了比较。结果表明:采用改进后的引伸计可以准确、快速地自动测量铍材试样的断后伸长率。     

中华人民共和国国家标准 金属材料 室温拉伸试验方法(续)

附录C　 (标准的附录 )直径或厚度小于 4mm线材、棒材和型材使用的试样类型C1　试样的形状试样通常为产品的一部分 ,不经机加工 (见图12 )。C2　试样的尺寸原始标距 (Lo)为 2 0 0mm和 10 0mm。除小直径线材在两夹头间的自由长度可以等于Lo 的情况外 ,其他情况 ,试验机两夹头间的自由长度应至少为Lo+ 5 0mm。见表C1。表C1　非比例试样d或a/mm Lo/mmLc/mm 试样编号≤ 410 02 0 0≥ 15 0≥ 2 5 0R9R10如不测定断后伸长率 ,两夹头间的最小自由长度可以为 5 0mm。C3　试样的制备如以盘卷交货的产品 ,应仔细进行矫直。C4　原始横截面积 (So)…     

5A06管材力学性能测试及其缩口成形性的有限元分析

目的研究直径Φ20 mm、壁厚2 mm的5A06铝合金管在单向拉伸试验下的表现以及其在外支承球形缩口成形中的变形特点。方法利用管材准静态单向拉伸试验测试其力学性能,获得真实应力-应变曲线,再结合有限元软件ABAQUS分析管缩口成形的应力应变特征。结果 5A06管在拉伸中表现出良好的应变硬化能力,并呈明显的锯齿波动屈服特性。模拟结果显示缩口中的管坯整体处于周向、轴向压应力状态;主变形区内,轴向应变从缩口口边的拉应变逐渐变为主变形区向直壁过渡区域的压应变;除主变形区外,直壁部分的壁厚也有所增加。Φ20 mm×2 mm的5A06管在模拟中的极限缩口系数约为0.410。结论Φ20 mm×2 mm的5A06管在外支承球形缩口中的模拟成形极限较高,有限元分析作为缩口成形模具和工艺设计的前一步工作,其结果有一定的参考价值。     

316L不锈钢管的膨胀性能

采用自上而下的膨胀工艺,对316L不锈钢管进行9%的径向膨胀实验,对比膨胀变形前后的力学性能。研究结果揭示了316L不锈钢管的膨胀特性:管材的长度减小了约3.6%,壁厚减小了4.4%左右,不均匀变形程度增加;由于加工硬化,管材的布氏硬度和抗拉强度明显增加,断后伸长率和断面收缩率出现大幅度下降。断口形貌表明膨胀前后的316L不锈钢管均属于韧性断裂,膨胀前试样断口以韧窝为主,部分韧窝呈撕裂状,而且出现明显的蛇形滑动现象;膨胀后试样断口的韧窝变小变浅,大部分蛇形滑动现象消失。     

金属丝拉伸夹具的开发及应用

金属丝拉伸试验是丝材力学性能测试的重要部分,而目前缺少有效的夹具和个性化的试验方案,使得金属丝拉伸性能测试成为难点。根据金属丝的结构特点设计了专门用于金属丝拉伸性能测试的夹具,可适用于直径为0.6~8.0mm的金属丝,并根据金属丝强度高、直径小、断后伸长率小等特点选用了100kN的拉伸试验机进行试验。结果表明:该金属丝拉伸夹具可以与100kN拉伸试验机配合较好,参照GB/T 228.1-2010对金属丝拉伸试验参数进行了个性化设置,实现了对金属丝拉伸性能的准确测试。     

IF热轧钢板拉伸试验结果的测量不确定度评定

根据GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法》,利用WEW-600型万能材料试验机对某钢厂生产的IF热轧钢板进行了拉伸试验,分析了拉伸试验的不确定度来源,并对每个不确定度分量逐一进行了评定,最终给出了扩展不确定度及测量结果的不确定度报告。结果表明:该拉伸试验的不确定度来源主要包括试验机、量具和试验结果数据修约3个部分;当包含因子k=2时,该IF热轧钢板的下屈服强度ReL=(264±11)MPa,抗拉强度Rm=(318±13)MPa,断后伸长率A=47.5%±0.3%。该方法对金属材料拉伸试验的不确定度评定有一定的参考价值。     

圆钢丝断面收缩率快速计算方法

GB228-87《金属拉力试验法》中,对试样断面收缩率(?)的计算,列出了以下公式:(?)=S_0-S_1/S_0×100%式中S_0——试样原始面积S_1——试样断后面积生产检验中,运用此公式计算圆钢丝的断面收缩率,程序是相当复杂的.首先是测量断前丝径,计算其圆面积.拉断后,再测量断后丝径.计算圆面积.先有这两步的计算,方能代入以上公式.现在,我们提出一个公式,可以省略这两步计算.公式如下:     

锈蚀高强钢丝力学性能退化的试验研究

该文通过试验研究了锈蚀高强钢丝的锈蚀形貌、产物、力学性能，为其检测评估提供依据。用高分辨率X射线衍射仪和场发射环境扫描电镜分析高强钢丝锈蚀产物，用华朗-3DX+非接触式三维扫描仪确定其截面特性沿钢丝轴向的变化情况，还采用MTS试验机对其进行静力拉伸和疲劳加载试验。通过分析三维扫描数据确定锈蚀高强钢丝表面形貌，基于实测锈蚀高强钢丝力学性能建立本构关系模型参数与锈蚀率的退化关系。试验结果表明:高强钢丝锈蚀截面面积的变异性随锈蚀程度增加越来越显著；极限强度在锈蚀率大于1.25%时小于标准极限强度1770 MPa；断后伸长率在锈蚀率大于5.05%时小于规范限值4%；疲劳寿命在锈蚀率大于4.16%时小于200万次；锈蚀率对高强钢丝弹性模量无明显影响。根据试验结果综合完善了现有规范对锈蚀高强钢丝等级划分的指标值。     

TC11钛合金几种不同横梁位移速率下拉伸试验的K值关系分析

选取Φ5 mm的TC11钛合金圆棒拉伸试样,在3种不同型号的电子拉伸试验机上按照ISO 6892-1:2016中的方法A2选取不同的横梁位移速率进行室温拉伸试验,在试样上装夹引伸计,测量Fp0.2感兴趣点处和弹性阶段的80%Fp0.2处试样上的真实应变速率。通过比较试样平行长度上的名义应变速率与试样不同感兴趣点处的真实应变速率的比值K发现,相同试样和相同试验设备,采用不同的横梁位移速率的试验,对于相同感兴趣点,K值基本不随横梁位移速率的变化而变化,是近似恒定值。     

测量不确定度原理及在理化检验中的应用第四讲金属材料拉伸试验检测结果测量不确定度的评定

1　概述 (第一步 )(1)测量方法 :依据ＧＢ/Ｔ 2 2 8- 2 0 0 2《金属拉伸试验方法》。(2 )环境条件 :温度 10～ 35℃ ,温度波动≯ 2℃ /ｈ ,本试验温度 2 6± 2℃ ,相对湿度≤ 80 %。(3)测量标准 (测量仪器 ) :2 0 0ｋＮ液压万能试验机 (1级 ,示值相对最大允许误差± 1% )。(4)被测对象 :某高强高韧性航空结构钢 ,圆形拉伸试样 ,标称直径ｄ0 =10 .0 0ｍｍ ,检测其下屈服强度Ｒｅｌ、抗拉强度Ｒｍ 及断后伸长率Ａ。(5 )测量过程 :根据ＧＢ/Ｔ 2 2 8- 2 0 0 2 ,在规定环境条件下 (包括万能材料试验机处于受控状态 ) ,选用试验机的 2 0 0ｋＮ量…     

钢筋抗拉强度检测结果不确定度的评定

依据GB228-1987《金属拉伸试验方法》、GB1499-1998《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》，选用WE-100型万能材料试验机对HRB335公称直径Φ25的热轧带肋钢筋进行拉伸试验，以受控速度施加拉力，将试样拉伸至断裂，试样拉断过程中最大力所对应的应力即为钢筋的抗拉强度。一、钢筋抗拉强度检测结果的数学模型σ＝F／0郾25·π·d2(1)其中：σ———抗拉强度(MPa)；F———拉力(N)；d———钢筋内径(mm)。二、抗拉强度不确定度分量包括钢筋内径不确定度分量ud；检测结果的重复性引入的不确定度uσ1；拉力不确定度分量uF；数据修约的不确定度分量…     

补料量对管材充液剪切弯曲成形精度的影响

充液剪切弯曲方法能够整体成形相对弯曲半径小于0.5的极小半径管,内压和补料量对其成形精度有着重要的影响.采用实验的方法研究了在恒定内压下,不同补料量对5A02铝合金管材充液剪切弯曲成形过程截面畸变、圆角大小和壁厚分布影响,并通过数值模拟深入研究了补料量对厚向应变的影响.研究结果表明:补料比(补料量和切向位移之比)小于1.2时可以成形管件精度良好.补料比为1.3时,靠近第一弯角的位置产生截面畸变,不圆度为2.2%.补料比对第一弯角外侧圆角影响明显,当补料比由1提高到1.2时,圆角减小50%由4.5 mm减小至2.25 mm.随着补料比的增加,内外侧壁厚均增大.内外两侧最大增厚分别由27.47%和26.67%增加到38%和34.67%,最大减薄分别由14.53%和6.64%降低到8.73%和5.8%.补料比对外侧壁厚影响大于内侧.由此可知,补料量增加,有利于外侧圆角的成形和改善成形管件的壁厚分布,但补料量过大,易造成截面畸变.