无氰四无合金浸锌液中金属离子对铝合金浸锌的影响

为了取代剧毒氰化物多元浸锌工艺,开发了一种铝合金无氰四元合金浸锌液,研究了浸锌液中金属离子对浸锌过程稳定电位和置换层结晶形貌的影响,考察了镀层的附着性能.获得的优化工艺参数为:75 g/L NaOH,16 g/L ZnO,08g/L FeCl3,15 g/L NiSO4,06 g/L CuSO4,40g/LEDTA,15g/L辅助配位剂(有机多元酸复配物),15g/L吡啶,1.2g/L稳定剂(高分子聚合物);浸锌温度(20±2)℃.结果表明:随FeCl3含量降低,浸锌过程稳定电位正移,有利于结晶细化,其较好含量范围为04～08 g/L;CuSO4含量变化对浸锌过程稳定电位影响不大,其含量增加有利于置换层结晶细化,较好的范围为06～08 g/L;NiSO4含量在15～30 g/L范围内对浸锌过程稳定电位影响不大,总体结晶效果都较好.一次和二次浸锌分别在30 s及20 s后电位变化趋于稳定;弯曲试验和热震试验表明镀层附着性能良好.     

镁合金电镀铜前处理工艺优选

为了减少环境污染,又可在AZ91D镁合金表面制得致密、结合强度较高的铜电镀层,以钼酸钠代替传统的铬酸、草酸进行酸化,采用正交试验、电化学试验、划格试验、热震试验与扫描电镜(SEM)等方法对镁合金电镀前处理中酸化、浸锌工艺进行了探究.结果表明:酸化工艺中,采用钼酸盐酸化,AZ91D镁合金表面氧化膜完全除净并露出镁合金基体,最佳酸化工艺为200 mL/L H3PO4,5 g/L Na2MoO4·2H2O,90 g/L NH4HF2,室温,pH值1.0,时间300 s;浸锌工艺中,硫酸锌和碳酸钠的浓度、浸锌液的温度、pH值以及浸锌时间均对浸锌的效果有很大影响,最佳浸锌工艺为30 g/L硫酸锌,120 g/L焦磷酸钠,3 g/L氟化钠,6g/L碳酸钠,温度75℃,pH值11.0,时间8～10 min;在最佳的酸化以及浸锌工艺条件下,可在AZ91D镁合金表面获得符合各项要求的浸锌层.     

用电位-时间曲线选定铝浸锌工艺参数

铝上直接电镀较难,而在铝上浸锌后再电镀则相对容易.为此,以浸锌过程的电位-时间曲线来确定浸锌工艺参数.通过扫描电镜能谱分析仪(SEM-EDS)观察了相应浸锌层的形貌和成分并分析了两者之间的联系.根据电位-时间曲线研究确定了最佳浸锌工艺:100 g/L NaOH,12 g/L ZnO,45 g/L配位剂,20 g/L NiCl2,1 g/LFeCl3,浸锌温度25℃,浸锌时间第1次30 s,第2次25 s,并使用超声波进行搅拌.     

1060铝材两步化学浸锌工艺

铝材化学性质活泼,欲获得不同性能的镀层,前处理非常重要。选用两步碱性化学浸锌体系对1060铝材进行了前处理,随后镀镍。通过自腐蚀电位-时间曲线,浸锌层扫描电镜(SEM)形貌分析,弯折试验、热震试验等考察了浸锌层与铝基体的附着力,并确定了获得结合力优良的浸锌层的最佳工艺条件:300 g/L NaOH,65 g/LZnO,50 g/L KOCO(CHOH)2COONa,1 g/L FeCl3,2 g/L NaNO3;温度20~30℃,一次浸锌时间60 s,二次浸锌时间30 s,所获浸锌层可满足后续电镀工艺的需要。     

化学镀锡工艺参数对沉积速率、镀层厚度及表面形貌的影响

目前,铜基或铁基上化学镀锡存在连续性差、沉积速率慢等问题,为实现连续化学镀锡,提高沉积速率,设计了一种新的化学镀锡工艺,考察了化学镀锡主要工艺参数(镀液主成分、pH值、温度、施镀时间)对镀层表面形貌及厚度的影响.结果表明,最佳工艺参数为:20.0～25.0 g/L氯化亚锡,70.0～75.0 g/L次亚磷酸钠,70.0～75.0 g/L硫脲,75.0～80.0 g/L硫酸,5.0～8.0 g/L甲基磺酸,50.0～8.0 g/L EDTA,2.0～4.0 g/L对苯二酚,10.0～15.0 g/L乙二醇,0.5～1.0 g/L磷酸,0.5～1.0 g/L甲醛,0.5～1.0 g/L OP-10,温度80～85℃,pH值0.6～0.8.该工艺可实现连续化学镀锡,施镀3h厚度可达32.72μm.     

锌盐及抑制剂对铝合金无氰浸锌层组成及形貌的影响

为了探明铝合金上无氰浸锌层的组成及其形貌,采用扫描电镜、x射线能谱仪对镀层进行了分析,研究了基础液中添加不同锌盐、配位荆和抑制剂对浸锌过程、稳定电位和置换层结晶形貌的影响.获得了优化的无氰浸锌配方:80.0 g/L NaOH,12.5 g/L NiCl2,0.6 g/L CuSO4,0.8 g/L FeCl3,25.0 g/L Zn(NO3)2,1.0 g/L NaNO3,12.5 g/L葡萄糖酸钠,0.2 g/L抑制剂乙撑硫脲.结果表明:使用硝酸锌的浸锌效果最好,锌膜薄、细致均匀;抑制剂有效地降低了浸锌层中含锌量,使结晶细化;硝酸锌与配位剂、抑制剂配合使用时浸锌效果最佳,所得镀层附着性能良好.     

铝及其合金电镀预处理新工艺

选择最佳的镀前预处理工艺是在铝及其合金上得到结合力好的电镀层的关键,浸锌镍合金工 艺克服了锌酸盐化学浸锌工艺中复杂件及盲孔件电镀时存在结合力差、易起泡的质量问题, 所浸的锌镍合金结晶细致、光亮致密、结合力更好。下面介绍预处理浸锌镍合金工艺流程、 配方、镀液配制及操作中的注意事项。工艺流程：化学去油→热水洗→冷水洗→碱蚀→热水洗→冷水洗→亮蚀→冷水洗→浸锌镍合金→冷水洗→预镀氰化铜→冷水洗→镀所需镀层→冷水洗→烘干→检验。(1)化学除油 Na_3PO_4,40～50 g/L,Na_2SiO_3 20～30 g/L,NaOH 3～5 g/L,60…     

电泳涂装常温磷化工艺及磷化膜的耐碱性研究

在自制的低温锌系磷化液基础上,通过加入镍盐、锰盐和羧基聚合物,并以硝基苊为促进剂,研制出了一种适用于电泳涂装的低镍、低锌锰改性常温磷化工艺,获得了其最佳工艺参数为:2.6 g/L Zn2 ,12.0 g/L PO43-,4.0 g/L NO3-,2.1 g/L羧酸化合物,1.0 g/L Ni2 ,5.0 g/L Mn2 ,2.5 g/L硝基苊,10.0 g/L羧基聚合物,磷化时间10 min.试验结果表明:该磷化工艺在常温下可在10 min内在金属表面形成一层完整、致密、耐碱性好、抗蚀性强的椭球状磷酸盐晶体薄膜.     

金属拉丝用低温快速磷化液的研制与应用

为改善高碳盘条焊接区的拉丝性能,通过优选试验,研究了低温快速磷化工艺与磷化液配方,并进行了试生产.获得的较优磷化工艺条件为: 55～ 65 g/L Zn(H2PO4)2*2H2O, 70～ 85 g/L Zn(NO3)2*6H2O,4～6 mL/L浓H3PO4,0.2～0.4 g/L氧化剂(NaNO2),0.5 g/L稳定剂(有机氮化合物),1.0 g/L促进剂(稀土硝酸盐),磷化温度(40±2) ℃.磷化前磷酸表面活化时间10 s.试验结果表明,经过快速磷化处理的样品,起始摩擦系数较低(0.15以下),4 min时仍与正常磷化处理相当(低于0.2),此后随磨损时间的延长而缓慢增加,12 min后仍在0.4以下;盘条焊接区经快速磷化处理后,拉拔过程中不产生表面横向裂纹.     

AZ31镁合金环保型镀锌工艺的研究

采用二次浸镀锌前处理,设计并优化了AZ31镁合金环保型电镀锌配方和工艺参数,得到最佳工艺条件为:8 g/L氧化锌,100 g/L氢氧化钠,6.0 mL/L DEP-Ⅲ,4.0 mL/L WBZ-Ⅲ,4 g/L酒石酸钾钠,阴极电流密度2.5 A/dm2,温度15～75℃,时间10～30 min.在上述工艺下获得了均匀细致、对基体具有良好保护作用的镀锌层,显著提高了镁合金的耐腐蚀性和装饰性.     

脉冲电沉积法制备Al基Pb—WC—Ce02复合惰性阳极

为了制备性能优良的Al基Pb—WC—CeO：惰性阳极材料,考察了WC、CeO：颗粒浓度对阴极极化的影响,正向脉冲参数、温度和搅拌对沉积速率以及复合镀层表面形貌的影响,并研究了其在锌电解液中的耐蚀性能,确定了脉冲电沉积制备Al基Pb-WC-C02复合镀层的最佳工艺条件：基础镀铅液中添加40g／LWC（粒径1斗m）,30g...     

质子交换膜燃料电池不锈钢双极板无氰脉冲镀银

质子交换膜燃料电池不锈钢双极板直流氰化镀银,污染环境、耐蚀性不理想,为此,使用无氰脉冲镀银对不锈钢双极板进行了表面改性。采用XRD,SEM,界面接触电阻测试、模拟燃料电池环境腐蚀等方法,研究了无氰脉冲镀银对不锈钢双极极性能的影响。结果表明：无氰脉冲镀银改善了镀层的微观结构,其接触电阻为镀银处理前的1／10,同时腐蚀电流...     

铝合金电镀的研究进展

在电镀纯铝体系的基础上,详细阐述了铝合金镀层的分类、电解质体系的组成、工艺参数、镀层质量等,分析总结了铝合金镀层较纯铝镀层在耐蚀性、强度、硬度等性能方面的优势.展望了铝合金电镀的应用前景和发展方向.     

Ni-纳米TiO2复合电镀层的制备与性能研究

用电镀的方法制备出Ni-纳米TiO2复合电镀层,讨论了表面活性剂、阴极电流密度、搅拌速率等对复合镀层硬度的影响并分析了纳米TiO2的加入对复合镀层硬度、耐蚀性的影响情况.结果表明,与纯镍镀层相比,Ni-纳米TiO2复合电镀层的硬度可提高90～190 HV;添加阳离子表面活性剂分散纳米TiO2所得复合镀层硬度最高,说明阳离子表面活性剂有利于纳米TiO2-Ni复合电沉积.浸泡试验表明,在硝酸溶液中复合镀层的腐蚀速率高于纯镍镀层的腐蚀速率,但远低于未镀覆钢板的腐蚀速率;极化曲线表明,与纯镍镀层相比,复合镀层的自腐蚀电位没有显著提高.说明在复合镀层中添加纳米TiO2不能改善其耐蚀性.     

铝合金表面铈锰化学转化

以硝酸铈和高锰酸钾为主盐,在6063铝合金表面制备了Ce-Mn化学转化膜。研究了室温下成膜时间、转化液pH值、硝酸铈和高锰酸钾浓度对Ce—Mn转化膜电化学性能的影响,获得了最佳成膜工艺：7g／LCe（NO3）3,2g／LKMnO4,时间9min,pH值2．3。采用极化曲线考察了所得转化膜的耐蚀性,并通过扫描电镜和能谱仪分析了膜的表面微观形貌和组成。结果表明：Ce．Mn转化膜比6063铝合金具有更低的腐蚀电流密度和更大的极化电阻,表现出良好的耐腐蚀性能;Ce-Mn转化膜主要成分是铝、镁、铈、锰和氧。     

Evaluation on fatigue strength of AISI 4340 steel aluminum coated by electroplating and IVD processes

In spite of toxicity, hydrogen embrittlement susceptibility, and environmental issues, cadmium electroplating is usually applied on high strength AISI 4340 aeronautical steel due to its efficient protection against electrochemical corrosion. Ion vapor deposition (IVD) process with pure aluminum also offers good protection against corrosion with the advantages of decreasing hydrogen embrittlement susceptibility and improving the fatigue strength of metallic components. In this research, the effects of aluminum electroplating and IVD aluminum coating on the rotating bending fatigue strength of AISI 4340 steel were evaluated in comparison with cadmium electroplated specimens. Experimental fatigue results showed that both aluminum electroplating and IVD aluminum coatings are possible alternatives to cadmium electroplating.     

2,2-联吡啶光亮剂对5,5-二甲基乙内酰脲无氰镀银性能的影响

已有的光亮荆用于5,5-二甲基乙内酰脲为配位剂的无氰镀银体系,存在镀层形貌不好、外观不亮的缺陷,同时其组成也较复杂.为此对过去已用的光亮剂进行了筛选,最后确定以2,2-联吡啶作为无氰镀银体系的光亮剂.采用稳态极化曲线测量研究了加入2,2-联吡啶前后镀液的特性,通过SEM,XRD等测试技术对镀层形貌及结构进行了表征.结果表明,2,2-联吡啶光亮剂的加入可以增大镀液的极化,改变银镀层的晶体取向,显著细化晶粒,获得光亮的银镀层,使银镀层的耐磨性、防变色能力得到增强.     

铝合金轮毂表面树脂漆涂装与电镀结合的工艺研究

随着铝合金轮毂在汽车上应用的日趋广泛,对其外观和抗腐蚀性能的要求不断提高,为了满足装饰与防腐蚀的双重性能,探索出一种铝合金轮毂表面树脂漆涂装与电镀工艺相结合的新型工艺.其CASS试验时间达66 h,起泡率≤3%,漏铜率≤3%,动平衡减少10～20 g;涂装树脂漆和金属镀层搭配的外表美观,色差△E<1;预镀镍的电流密度为0.3～0.5 A/m2,保证镀层金属与涂装树脂漆交接处结合紧密;该工艺操作简便,电镀面积减少,节约成本,生产效率高,易于推广应用.     

镁合金压铸件表面无氰电镀工艺

现有的镁合金氰化电镀,镀液不稳定,镀层性能不佳.从前处理,包括碱洗、酸洗、活化、浸锌、退锌和二次浸锌方面研究了适合镁合金压铸件无氰电镀的环保型工艺.结果表明:在浸锌层上得到的碱性电镀锌层结构致密、耐蚀性好;在浸锌层上可进行有机磷酸体系电镀铜,镀层外现、结合力良好,孔隙率低.