基于价值流视域下的AIP公司生产流程改善研究(上)

以提高企业运作效率为核心,选取AIP公司轮胎生产线的优化作为本次研究案例,首先,通过绘制现状价值流图,达到生产线的现状可视化,分析工艺布局与物流和信息流的活动,找出当前生产模式中存在的增值与非增值环节;其次,运用精益思想和工业工程的方法,对生产流程进行分析与改善,引入看板拉动式和连续式生产等方法,以节拍平衡方式进行生产,压缩非增值时间、消除信息阻碍、减少作业人员和在制品库存等,使生产周期及产能得到有效改善;再次,采取工序重组、流程优化等改善手法,对生产流程进行精简,并绘制未来价值流图作为重点改善方向,从而实现生产线的再设计;最后,通过价值流图的前后对比发现:企业产能、设备利用率及生产周期改善显著,在提高产品质量的同时有效地降低了生产成本。     

空调生产中的价值流分析及其改善

美的集团在现有空调生产过程中引入价值流管理.在实施过程中同时结合动作分析.SOE分析以识别现有价值流中的增值和非增值环节,进而基于5W1H、ECRS原则对现有生产线进行平衡、改善.最终形成价值流创新方案.经实测比较:目标生产线改善后生产效率提高50%.周期缩短2377S.能满足现有市场需求.     

基于VSM/A的单件工程式生产精益分析

为在单件工程式生产企业推行精益生产,应用VSM/A绘制HT汽轮机厂某转子生产的现状价值流图,确定生产中存在的非增值环节。应用拉动式看板、均衡生产、准时化物流等精益生产理论,缩短非增值时间并绘制未来价值流图。通过方案实施,增值时间缩短了71 h,非增值时间缩短了28 d,搬运距离缩短了1 756 m,增值比增加了448%,证明了应用价值流图技术对单件工程式生产企业进行精益分析具有良好的实用价值。     

基于价值流图的抽油杆生产线平衡优化研究

以价值流图为工具对Z厂抽油杆流水线存在的平衡率低、物流信息流不合理等问题进行了分析,并运用价值流改善方法进行了工序重组,引入拉动系统控制生产节奏,采取混流生产以提高作业的连续性和均衡性.在此基础上,用工时均衡手法优化工序瓶颈,使生产线工序数目减少了29.4％,生产线平衡率提高了24.3％,制造周期缩短了55.3％,有效地提高了生产效率.     

基于价值流的汽车座椅滑轨生产线分析与改善

以华瑞汽车座椅滑轨生产线为例,论述了应用价值流图技术进行生产现场系统改善的过程.首先根据该厂生产线现状和价值流图的符号,以可视化的方式描述生产线的现状,然后结合工业工程的基本分析方法,找出了该厂生产线中所存在的设施布置、搬运、等待、设备不足等制约产能的瓶颈问题,区分了生产中的增值和非增值的环节.最后寻找消除这些浪费环节的方法,对生产线按精益原则布置,绘制出了未来状态图,帮助管理者准确地拟定未来的改善方案.通过生产过程的实施带来产能和经济效益显著变化.     

基于价值流图技术的锁体生产系统优化

以某锁体生产线为实际研究对象,开展了生产线现场调研,收集了大量数据,进行了锁体生产线的价值流分析,明确了该生产线的生产流程,绘制了价值流现状图。在对现行流程中的主要浪费——“过量生产”和“库存”的产生原因进行分析的基础上,基于精益思想设计了锁体生产线价值流的未来状态图,确定了以生产链方式的价值流动生产方式,以看板－超市方式控制生产和库存,并对相关的生产计划、生产线平衡、质量控制、设备等进行了优化和改进。项目实施后生产周期减少928%;库存减少928%。     

基于价值流图析的复杂产品装配优化研究——以G公司DM3生产装配优化为例

通过对G公司DM3产品的生产装配优化,探求价值流图在复杂产品装配中的应用.首先,确定关键子装配体,绘制其生产价值流现状图,通过参数分析,确定非增值时间,引入看板拉动式和连续生产等精益生产思想,压缩非增值时间,运用线平衡,节拍平衡等工业工程方法进行装配优化,并对优化效果进行分析.     

基于价值流的S生产线的精益改善研究

以M公司S牌洗碗机内胆生产线为研究对象,绘制生产线价值流现状图,找出M公司S生产线中制约产能的瓶颈问题,结合精益生产的原理对生产线重新布置并进行平衡改善,消除了瓶颈,提高了企业的生产效率,证明了价值流图技术对洗碗机内胆生产线的改善具有很好的实用价值。     

基于价值流的电动工具生产线分析与改善

依据现场数据采集,绘制了电动工具生产线价值流现状图,进行了生产线布置和生产线平衡分析,找出了影响产能和设备利用率的瓶颈,结合精益生产的原则重新布置并平衡了生产线,消除了瓶颈,达到了提高产能和设备利用率的目的,证明了价值流图技术在电动工具生产线改善中具有良好的效果和实用价值。     

基于价值流视域下的AIP公司生产流程改善研究(下)

本文以提高企业运作效率为核心,选取AIP公司轮胎生产线的优化作为本次研究案例:首先,通过绘制现状价值流图,达到生产线的现状可视化,分析工艺布局与物流和信息流的活动,找出当前生产模式中存在的增值与非增值环节;其次,运用精益思想和工业工程的方法,对生产流程进行分析与改善,引入看板拉动式和连续式生产等方法,以节拍平衡方式进行生产,压缩非增值时间、消除信息阻碍、减少作业人员和在制品库存等,使生产周期及产能得到有效改善;再次,采取工序重组、流程优化等改善手法,对生产流程进行精简,并绘制未来价值流图作为重点改善方向,从而实现生产线的再设计;最后,通过价值流图的前后对比发现:企业产能、设备利用率及生产周期改善显著,在提高产品质量的同时有效地降低了生产成本。     

某电泵装配厂生产线的改善及方案的评价

以某企业电泵装配生产线为研究对象,分别采用价值分析技术、“一个流”技术以及工作研究技术分析了企业现有生产线中存在的问题,提出了以上3种改善技术各自的改善方案。为了比较3种技术对该企业生产线的改善效果,运用TOPSIS法和灰色关联度法对改善方案进行综合评价,得出了“一个流”技术对该企业生产线改进取得的效果最佳,其次为工作研究技术,最后为价值分析技术的结论。     

基于价值流程图的铝铸件生产流程分析与改善研究

以铝铸件生产线为研究对象,收集数据,绘制价值流程图.针对铝铸件生产线库存大、生产线不平衡、生产周期长等问题,为企业拟定改善方案.采用精益生产工具,构建原材料、在制品、成品超市,以及单元间协助作业和单件流,实现前后工序间的拉动生产系统,提升生产线平衡,并绘制未来价值流程图,提升了企业在铝铸件行业的竞争力.     

企业内部供应链中知识流的价值流图析

以点火线圈制造企业为案例,运用价值流图分析法绘制出该企业内部知识流的现状图及未来状态图。以未来状态图为指引,分析点火线圈制造过程中知识流存在的问题,通过引入连续流和提高知识编码水平等方法,消除制造过程中的信息阻塞。使得线平衡率提高了22.3%,知识流周期缩短了20 d。实践结果表明：企业内部知识流分析是提高企业生产效率的良方,价值流图析技术是在制造流程中提高知识编码水平、消除信息阻塞、降低库存、形成流畅知识流的一个有效工具。     

基于价值流的飞机蒙皮族零件生产精益改善

为构建飞机蒙皮族零件精益生产单元,以公司目前的生产管理现状为切入点,绘制典型蒙皮族零件价值流图,找出加工过程中存在的瓶颈工序、生产计划粗放、钣金加工周期长等问题。以精益思想为指导,分别从拉动式物料需求、拉伸瓶颈工序优化、钣金加工工艺优化3个方面提出改善措施,实现生产过程精益化。实践证明,飞机蒙皮族零件交付周期缩短了30.0%,产能提高了26.8 %,创造直接经济收益55.1万元/a。     

Power-level sampling of metal cutting machines for data representation in discrete event simulation

An extension to the application area for discrete event simulation (DES) has been ongoing since the last decade and focused only on economic aspects to include ecologic sustainability. With this new focus, additional input parameters, such as electrical power consumption of machines, are needed. This paper aim at investigating how NC machine power consumption should be represented in simulation models of factories. The study includes data-sets from three different factories. One factory producing truck engine blocks, one producing brake disc parts for cars and one producing forklift components. The total number of data points analysed are more than 2,45,000, where of over 1,11,000 on busy state for 11 NC machines. The low variability between busy cycles indicates that statistical representations are not adding significant variability. Furthermore, results show that non-value-added activities cause a substantial amount of the total energy consumption, which can be reduced by optimising the production flow using dynamic simulations such as DES.