基于Moldex3D的页片翘曲仿真及浇口优化分析

薄壁件产品浴缸排水页片在注塑成型时易出现翘曲变形问题,无法达到装配要求。采用Moldex 3D模流分析软件进行注塑成型工艺参数优化与浇口优化设计分析。仿真结果表明,通过调整保压参数与浇口位置后,改善了塑件的区域收缩和纤维取向问题,塑件的翘曲变形量降低了75%左右。在实际生产过程中产品变形量从1.0 mm降到0.30 mm,变形程度降低了70%并达到了装配要求。通过Moldex 3D软件的塑件模流分析,提高了效率,减少了开发周期,增加了企业竞争力。     

汽车空调出风口注射模设计

由于汽车空调出风口塑件外观面色差及纹路质量要求高,内部筋位、倒扣多且薄,主体壁厚差异大等结构特点,其注射成型难度大。采用多类型组合以及多方向抽芯机构和带斜度的滑块封胶的模具设计方案,并运用Moldex3D分析验证了单点开放式热流道+单点潜伏式浇口进料方案的可行性,分析了影响熔接痕和翘曲变形的因素,通过调整塑件壁厚改善熔接痕的同时,优化冷却系统和排气系统的设计,完成了整副注射模的设计。经试模验证:塑件成型质量合格,生产效率高。     

电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

PCB外壳注射模设计与模拟分析

对成型PCB外壳的注射模设计及模拟分析进行研究,分析PCB外壳的结构和工艺,运用模拟分析软件创建有限元模型,对注射过程中的填充、冷却与翘曲等进行分析,验证了注射模结构的合理性,注射效率高,成型塑件的翘曲变形量小。     

基于Moldex 3D仿真分析的条状导轨变形优化与改善

采用Moldex 3D仿真分析软件对某移动空调的条状导轨进行模流仿真分析，还原了试模时塑件的翘曲变形趋势与变形量情况，在对塑件的收缩、热量等参数进行理论分析的基础上，结合塑件、模具、工艺、材料等能够改善的方向，探究了其变形的原因、机理及改善方案。随后对提出的多种优化方案进行仿真分析，对比各方案差异后确定了塑件的最终成型方案，并在实际试模中达到了预期的效果，获得了合格的塑件。     

CAE技术在改善手机中框翘曲中的应用

以一款手机中框作为案例进行分析。由于设计初期没有进行CAE分析,生产中出现中框翘曲变形超差,通过利用Moldex3D软件进行成型模拟,针对不同设计方案对比分析,找出便捷的模具维修方法,解决了手机中框翘曲的问题。     

基于Moldex3D的电器壳体注射模设计

以塑料电器壳体为例论述了基于Moldex3D模流分析CAE的塑料注射模设计方法。针对该薄壳类塑件的塑料注射成型工艺进行了研究,包括电器壳体使用的ABS树脂材料性能分析,聚碳酸酯（PC）材料性能分析,塑件的注射成型工艺过程分析,针对该薄壳类塑件的例向分型注射模的设计与制造研究及相关技术图纸资料分析等。     

塑料电器壳体注射成型分析及模具设计

以塑料电器壳体为例论述了基于RPM技术、Moldex3D模流分析CAE的塑料注射成型模具设计方法。     

气体辅助注射成型技术在汽车内饰件上的应用

介绍了气体辅助注射成型技术的原理和应用,分析了汽车尾门饰件结构,并对其进行优化设计。对尾门饰件进行了气体辅助注射成型模设计。生产实际表明,采用气辅成型技术,在结构上解决了采用传统设计方法难以解决的结构难题,减轻了产品重量,降低了产品成型后的翘曲变形,提高了产品表面质量。