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介绍了汽车后门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计。为满足后门外板零件的产品要求,对拉深成形进行了成形模拟分析,并把成形模拟分析结果应用于模具的加工调试。制造的各工序模具已生产出合格产品。 相似文献
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针对车门外板复杂的细节特征需投入多套工装才能保证样件尺寸精度,提出了一种柔性化冲压试制工艺方案。首先分析车门外板必要的成形工序,结合各工序工装特点,将车门外板的拉延、翻边及总成包边3道工序集成在一套工装上,将拉延凹模设计成镶块结构,通过镶块的倒置以及调整修边线和分模线位置实现"一模多用";其次,给出了该柔性化冲压试制工艺的适用条件;最后以某军车车门总成为例,对该柔性化冲压试制工艺方案及模具进行了验证。结果表明:相比传统方案,该柔性化冲压方案可减少工装2套、节约费用45%、缩减生产周期40%。 相似文献
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运用有限元分析软件Dynaform对厚板小圆角端盖进行多工序成形过程模拟。通过对一组首次整形工艺参数进行有限元模拟,分析了首次整形的凸模和凹模圆角对零件多工序成形后壁厚、成形极限图的影响。从中找到一组最优化的冲压工艺参数,并成功完成了厚板小圆角端盖模具的设计。 相似文献
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运用有限元分析软件eta-Dynaform对厚板小圆角端盖进行多工序成形过程模拟.通过对一组首次整形工艺参数进行有限元模拟,分析了首次整形的凸模和凹模圆角对零件多工序成形后壁厚、成形极限图的影响.从中找到一组最优化的冲压工艺参数,并成功完成了厚板小圆角端盖模具的设计. 相似文献
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从汽车零件的材料、结构尺寸及精度等方面分析了零件冲压成形的可行性,确定了该零件的冲压工序及工艺方案。重点分析了零件的拉延工艺,根据零件的具体要求,设计了拉延工艺补充和拉延筋。利用Fastamp软件对拉延成形过程进行有限元模拟,验证了拉延工艺补充设计的合理性。在确定好的拉延工艺补充的基础上,利用Siemens NX 10.0软件,设计了拉延凸模、凹模结构和整副拉延模具的装配结构,得到了拉延凸模、凹模的工程图和整副拉延模具的装配工程图。 相似文献
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通过对横梁零件的冲压成形工艺进行分析,设计了一副多工序复合弯曲成形模。经过生产实践,模具结构合理,取得很好的经济效益。 相似文献
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分析了翼子板裙板的工艺特点,并制定了合理的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模的设计与制造,同时采用板料三维成形分析软件Dynaform对其拉深成形工序进行了数值模拟仿真,得到了合理的拉深工艺补充型面及拉深工艺参数。这种一模四件的模具结构,极大地提高了材料的利用率,同时提高了劳动生产率,节约了生产成本,并且有利于材料的流动。 相似文献
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挤杆工序是GH4169合金叶片热成形的首道工序,作为制坯工序,其不但要保证精确的尺寸形状,还要确保工件组织达到工艺要求。模具的工况严重地影响了工件的内在质量。基于Archard磨损理论,以凹模为研究对象,采用Deform-2D有限元软件对其磨损过程进行数值模拟,通过分析工件的模具温度、模具硬度、挤杆速度、摩擦系数、凹模圆角半径等工艺与模具参数对凹模磨损的影响,获得了相关因素对凹模磨损的影响规律;采用磨损量累计,按工艺要求以最大磨损量0.2 mm对凹模寿命进行预测。结果表明:采用有限元模拟挤杆过程,分析模具受力和磨损情况及其对工件质量的影响,进而优化模具设计和工艺参数,在提高工件质量的同时,延长了模具寿命,降低了生产成本。 相似文献
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介绍了汽车后背门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计.运用AutoForm软件对其进行了成形分析,解决了冲击线、开裂等质量问题.根据分析结果设计出拉延工艺面.并介绍了后背门外板侧翻边模具的斜楔结构、工作原理.在侧翻边处设计侧压结构压料,翻边效果良好. 相似文献
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某法兰传动轴经镦粗、一次挤压、二次挤压、预锻、终锻等5道工序成形,经长期生产发现其中工序3的模具磨损失效快、换模频率高,严重影响了产品的生产效率。为解决该问题,尝试对工序3的模具结构进行改进,根据其结构特征设计了两种改进方案,并基于Deform-3D分别进行了建模与仿真。首先,对原工艺进行了数值分析,初步验证了Archard修正模型的可靠性;其次,对改进后方案中锻件成形的完整度以及金属流线变化进行了分析,判断锻件是否存在成形缺陷,并比较了改进前、后模具磨损的变化情况;最后,对模拟分析结果进行了试模验证。结果表明:试验结果与模拟结果一致性较好,建模分析准确,改进后方案能够实现锻件的成形,其中方案1的成形效果更好,在不影响工序4的模具寿命的前提下,工序3的模具平均寿命从3472件提高至6235件,很好地解决了企业的难题。 相似文献
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分析了汽车冷却器缓冲罩的结构特点和冲压工艺特性,制定了该零件成形工艺方案。运用Dynaform软件对其多工位级进冲压过程中主要涉及的拉深、整形、冲孔、翻边等工序进行数值模拟。分析了每个成形工序的板料成形极限图(FLD)和零件壁厚分布图,模拟结果符合零件成形要求。据此设计出该零件12工位的级进冲压模具,试模生产出了合格的产品。通过对模拟和试冲结果相比较,其零件厚度的最大相对误差为2.87%,获得了较好的一致性。目前该汽车冷却器缓冲罩级进模已投入大批量生产。 相似文献