壁挂式空调后座注射模设计

介绍了壁挂式空调后座塑件的结构及其注射模结构,为解决塑件内外侧抽芯和型芯复位问题,模具结构采用了V形放置塑件,动模采用液压斜向抽芯,斜推内抽芯,斜销外抽芯等措施,简化了定模结构,模具结构紧凑,内抽型芯可自动复位,提高了生产效率。     

带凹槽塑件的脱模

对于侧面带有凹槽的塑件,必须首先使侧面凹槽部分的型腔或型芯与塑件分离,才能使塑件不变形地从模具中脱出。这种专门用于脱卸塑件侧面凹槽型腔或型芯的机械常称为抽拔侧面型腔或型芯机构。通常,带有抽拔侧面型腔或型芯机构注塑模具的结构较复杂。且此机构的构件易于被磨损或发生烧粘故障。设置这种机构以后,冷却水道的排布也要受到影响,成形周期也将延长。为     

异型轴套注射模设计

通过分析带有斜齿多侧孔轴套塑件的结构,设计盘式多型芯放射状抽芯和动模推管旋转推出的注射模,模具结构合理,动作可靠,塑件脱模顺利。生产的塑件完全达到要求,模具结构对同类形状塑件具有一定的参考作用。     

止动盖注射模设计

针对止动盖的结构特点,介绍了在合模状态下依靠成型塑件定模侧的几何外形特征进行止转的液压传动齿轮齿条脱螺纹机构,螺纹型芯的运动依靠螺纹导向套的螺纹引导,塑件两侧的特征采用哈夫滑块成型,并采用推件板推出成型塑件。经生产验证,模具零件动作顺利,量产稳定,可为同类塑件的模具设计提供参考。     

汽车滤清器上壳体注塑模具

现有汽车滤清器上壳体注塑模具成本高、效率低、塑件质量不易保障。针对此问题,开发的模具采用一模两腔布局,将型腔固定在定模板上,将型芯和附加板固定在动模板上。型芯与大侧抽芯及小侧抽芯组成组合型芯,共同形成塑件内表面形状。大侧抽芯在其抽芯方向可与型芯及小侧抽芯分离。小侧抽芯兼有侧滑块的作用,在斜导柱的作用下,沿附加板的导滑槽向斜上方作侧向抽芯。小侧抽芯被斜压板固定到附加板上。附加板为独立结构,其上开有导滑槽,且被固定在动模板上。结果表明:该注塑模具克服了一模两腔布局的大型模具制造成本高、维修不方便的弊端,使得多筋复杂型腔的大型模具制造和维修方便,降低生产成本,保证塑件的精度,提高生产率和模具的使用寿命。     

轿车后视镜外罩注射模设计

介绍了轿车后视镜外罩的成型工艺及注射模结构 ,为解决塑件的内侧抽芯和型芯的复位 ,模具采用了有双斜面的斜滑块结构 ,内抽型芯分解成7块、分次内抽芯。模具结构紧凑、内抽型芯可自动复位 ,提高了生产效率。     

咖啡壶嘴侧抽芯注塑模具设计

根据咖啡壶嘴塑件的结构特点和要求,模具设计采用动模和定模对接形式所构成的分型面与塑件轮廓形状相一致的结构,利用油缸液压抽芯成型外侧侧凹,通过固定型芯的"T"形槽带动活动型芯完成内抽芯,以推块作顶出装置。模具结构紧凑合理,容易加工制造。采用侧浇口内侧进料的方式,可以有效改善塑件的外观质量。     

塑料模的几种二次脱模机构

<正> 塑料模塑件的脱模方法,大致可分为顶、刮、抽、旋四种,且使塑件尽量粘附在动模部分,靠注射机的顶出机构将塑件平稳而可靠地推出模外。在模具中,有些塑件对型芯包紧力过大,使用顶出机构时顶杆使塑件表面产生白斑,甚至将塑件顶弯或顶穿。在使用刮板机构时,若刮板上带有塑件的成型部分,当塑件脱离型芯后,塑件有可能粘     

内螺纹盖注射模脱模机构优化设计

分析了内螺纹盖的工艺特点,阐述了优化后注射模模内旋转脱模机构的工作原理。通过对模具结构进行优化,即采用塑件旋转脱模而模具螺纹型芯轴不转动的反向设计,降低脱模机构被烧伤损坏的概率;优化了脱模机构关键成型零件抱轴式的轴承组合,提高了脱模动作的同轴度;优化了螺纹型芯轴的冷却循环系统,降低了成型零件的温差形变及发热磨损。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定。     

轿车后视镜外罩注塑模设计

介绍了轿车后视镜外罩的成型工艺及注射模结构，为解决塑件的内侧抽芯和型芯的复位，模具采用了有双斜面的斜滑块结构、内抽型芯分解成7块、分2次内抽芯等结构，模具结构紧凑、内抽型芯可自动复位，提高了生产效率。     

IC卡电话机听筒注射模设计

介绍了1副在同1副模具中注射成型2个差异性较大的塑件的模具结构,该模具设计时综合考虑了2个塑件的差异性,分别采用了动、定模镶块组合的结构形式,并使用斜推杆、弯销与滑块复合抽芯来完成内外侧凹脱模。模具结构紧凑、合理,且便于加工、制作、装配、调整。     

基于定模抽芯的手机前壳注射模设计

介绍了某手机前壳的成型工艺,设计了相应的注射模。在模具中巧妙地设计了定模抽芯机构,解决了塑件脱模难的问题,很好地解决了侧抽芯与塑件脱模的动作顺序。对动模抽芯机构设计、浇注系统设计、主要成型零件设计、冷却系统设计、脱模机构设计等进行了分析和探讨,阐述了模具结构与工作过程。     

汽车扶手杯托上盖注射模设计

分析了汽车扶手杯托上盖的结构特点,并设计了其成型模具,在滑块中设置型芯和斜推杆成型塑件内凹结构,模具采用侧向滑块和型芯成型其他侧面内孔和形状,避免推出塑件时发生干涉。该模具结构设计合理,生产的塑件满足使用要求。     

侧盖热流道动定模反装注射模设计

介绍了侧盖热流道动、定模反装注射模设计,应用定距拉杆以及液压缸实现了模具顺序开模和塑件的顶出,保证了产品质量。     

打印机进纸托盘模具设计

在塑料模具设计中 ,设计一种延时脱开机构将机床动力由动模传递给定模 ,使定模顶出机构工作 ;在侧抽芯机构中设计出一种顶出机构 ,改善塑件的成型质量 ,防止塑件脱模时的变形。     

透明塑料盒盖注射模设计

透明塑料盒盖注射模采用点浇口进料,脱模机构采用推板推出时,增设引气辅助推出机构,可确保制件顺利脱模。模具定模型腔镶件采用了螺旋式循环冷却方式,动模型芯镶件采用了并行隔片循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了产品质量。     

电视机透明支柱注射模设计

电视机透明支柱直径较大,为实心结构,外观要求高,采用常规工艺方法成型易出现缺陷。现提出一种新工艺,将塑件分为内芯和外层两部分,内芯采用透明PC材料,并预加热到一定温度,外层利用动态模温控制系统,在高温状态下注射成型。模具为两板式结构,1模2腔,模具动、定模部分各有1个大滑块;采用开放式浇口热流道与普通流道相结合的浇注系统,采用扇形浇口,生产的塑件满足设计要求。实践证明,这种镶嵌式注射模结构合理、操作方便,产品外观无缺陷,对超厚型塑件的注射成型具有一定的借鉴作用。     

带内螺纹的望远镜镜身注塑模具设计

分析了望远镜镜身的结构,提出了塑件成型及模具设计的关键点,设计了模具的整体结构。设计了可相对运动的组合式型芯,以增加内抽芯机构的运动空间,通过塑件推出时带动螺纹滑块的移动实现了内侧抽芯。设计了矩形型芯镶块、加工了避空结构,采用螺钉固定,解决了狭小空间安装小型芯的问题,避免了模具干涉。采用了锥面配合,提高了模具的定位精度,减小了配合件的摩擦。经生产验证,该模具生产的塑件质量满足图纸要求。     

塑料注射模组合式二级侧抽芯机构设计

塑料制品的复杂化给成型模具的结构设计带来困难,对于特殊塑料制品采用原有的侧抽芯机构难以满足塑件的成型要求。现分析了塑件不同侧凹结构对注射模设计造成的困难,以及弯销—斜导柱组合、T形楔块—T形楔块组合和T形楔块—斜导柱组合的二级侧抽芯机构的设计要点,总结了塑件侧抽方向与模具开模方向的夹角大小对二级侧抽芯机构设计的影响,为复杂塑件成型模的设计开辟了新思路。