压铸机动型板的三维有限元分析

本文介绍对压铸机动型板进行强度计算时，应用参数化设计软件建立三维实体模型，导人有限元分析软件进行数值分析，对发现构件的薄弱环节，为结构的修改和改进设汁提供了重要的依据。     

大型压铸设备模板温度场模拟与热力耦合的有限元分析

在压铸过程中设备模板温度场的分布,对压铸件质量、设备寿命、生产率等有重要影响.针对压铸的特点,在合理简化压铸传热过程的基础上,建立适合于数值模拟的压铸模具温度场数学模型以及求解压铸模具温度场的边界条件,分析压铸过程中模板不同部位的温度和应力状态,并进行模板结构优化,为压铸设备设计制造提供了依据.     

有关压铸模导套安装方向的分析

<正> 在卧式压铸机上设计有中心浇口的压铸模具,一般都要采取多次分型的设计方案,以便将铸件余料(料头)取出。定模板的开模距离也要保证余料能够取出,我们一般取80～100mm。 但是一般习惯的模具设计,对导套在模板上的安装方向却没有严格的要求,多数都     

铝硅合金压铸模镶块与型芯“等寿命设计”的实验研究

如何保证铝硅合金压铸模的镶块与型芯具有基本相等的使用寿命，从而提高整体模具的寿命，是压铸行业普遍关注的研究课题。作者对铝硅合金压铸模的镶块与型芯的失效形式及选材与热处理工艺规范、压铸工艺参等对其寿命的影响进行了生产实验研究，给出了压铸模镶块与型芯的等寿命设计方案。生产应用表明，本文提供的等寿命设计方案，可以稳定地保持压铸模整体寿命达到10万模次以上，达到了国内先进水平。     

铝合金不粘锅压铸模浇注系统设计及充型模拟

铝合金压铸不粘锅在实际生产中很容易出现各种缺陷,而且不粘锅在喷涂过程中要经过430℃的高温烘烤,很容易在铸件表面出现气泡,从而导致产品报废。针对这一问题,对铝合金压铸不粘汤锅进行了浇注系统的设计计算。利用数值模拟软件Flow-3D,针对设计方案进行了充型模拟,分析了模拟结果并根据结果重新设计了浇道。新设计的浇道能够实现顺序充填,充填效果较好,产生缺陷的可能性降低。     

铝合金变速箱壳体压铸工艺的数值模拟及生产

对铝合金汽车变速箱壳体零件的结构进行了工艺分析,确定了浇注系统和冷却系统。采用ProCAST对压铸过程进行了数值模拟。通过模拟压铸填充凝固顺序、温度场等,确定了合理的浇注系统和冷却水系统的设计方案。根据设计方案,设计制造了可行的压铸模具,制定了合理的压铸工艺。生产验证表明,铸件成形效果理想。对铸件进行机械加工后,产品未出现超标气孔、缩孔、夹渣等缺陷,产品模具设计和压铸工艺达到预期效果。     

压铸机头板设计的有限元分析

针对20 000kN压铸机头板的4种不同设计方案,采用UG对头板进行三维建模,并用ANSYS有限元分析对4种设计方案的头板进行检验。通过对4种方案的头板的有限元分析与强度、刚度校核对比,分析了压铸机头板中易出现应力集中且超过屈服强度极限的区域。     

压铸机新型直压合模装置的研制与分析

在分析国内外直压合模机械结构的基础上,提出了一种由工作油缸、模板、拉杆(包括其锁紧螺母)等组成的模具锁紧效能更佳、适用范围更广的新型直压合模装置,并借助Pro/Engineer软件对该结构进行建模和有限元法位移量的计算分析,结果满足压铸生产工程设计的要求。     

铝合金压铸旋转切断型直浇口截面尺寸的探讨

从压铸的工艺性和可靠性出发，分析了影响铝合金压铸旋转切断直浇口截面尺寸的因素，并推荐用于工程计算的计算式。     

基于ANSYS和正交试验的注塑机合模机构的优化设计

针对曲肘式注塑机的合模机构在锁模状态下,模板变形会影响注塑制品质量的问题,将正交试验设计方法和有限元分析软件相结合,对合模机构的整体结构进行优化设计。利用有限元软件模拟正交试验,确定了影响模板变形的关键因素和非关键因素,建立了合模机构的优化设计的数学模型。经过优化后的合模机构无论是在减小模板的变形、提高模板间的平行度精度及降低最大等效应力上,还是在材料的节省上都取得了很好的效果,并且采用这种方法还可以明显减少有限元计算的次数、提高整个结构优化过程的效率。最后根据优化结果得到了更加合理的设计方案。     

一种高速滚滑复合导轨副的设计与制造

分析数控机床常用的导轨形式，提出一种兼顾直线导轨高速性能和钢导轨高刚性的滚滑复合导轨副。完成了结构设计和样机试制，并对制造过程中的工艺方法进行了详细阐述。样机精度和刚性测试结果表明：该高速滚滑复合导轨副可以同时满足数控机床移动部件的精度、刚性及移动速度的需求。     

带内斜滑块脱螺纹机构的压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。本文铸件内部有三等分的部分内螺纹,设计了内斜滑块脱螺纹机构。内斜滑块在推杆作用下推出铸件的同时,沿动模型芯导滑槽向内移动并脱出螺纹。论述了模具工作原理,并且通过胀型力的计算选择了压铸机,给出了工艺参数。模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。     

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构.给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构.该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连.油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题.     

卧式冷室压铸机用壳体压铸模设计

对某壳体铝合金压铸件进行了工艺分析,详细介绍了卧式冷室压铸机用压铸模的结构设计,主要包括分型面选择、浇注系统设计、侧抽芯设计和脱模机构设计,阐述了该压铸模的工作原理和结构特点,为卧式冷室压铸机用压铸模结构设计提供参考。     

压铸工艺对压铸件质量影响的研究现状及发展

压铸技术经过一个半世纪的发展,已经成为铸造行业的重要分支之一。虽然压铸有着生产效率高等诸多优点,但压铸件的气孔、缩孔和裂纹等缺陷一直未能得到很好的解决。压铸工艺是将压铸机、压铸合金和压铸模具等三大要素进行有机结合和综合应用的过程,对压铸生产有着重要影响。本文以文献调研为主,探讨了在压铸生产过程中,压铸工艺参数和压铸生产效率、压铸件质量以及模具质量之间的关系,并对我国压铸产业未来发展方向和面临的问题进行了分析。     

镁合金触变注射成形技术综述

介绍了镁合金触变注射成形在当前的应用状况;从镁合金触变注射成形产品的力学性能、表面质量、耐腐蚀等方面和镁合金压铸产品进行比较,说明了该技术的优越性;最后介绍了镁合金触变注射成形技术最新发展状况。     

机油滤清器支架压铸模设计

分析了机油滤清器支架压铸件的工艺性，介绍了该模具的结构设计、分型面选择、动定模设计和推出机构设计等。为了制造和使用方便，对模具的动定模结构进行了倒置设计，即包紧力大的、形状较复杂的型芯部分设计成定模，而成型外表面的型腔部分设计成动模，还专门设计了3个工艺挂台，并在侧抽芯上设置了推出机构，从而减小了模具体积，降低了模具制造成本。     

冷室压铸机压射速度的匀加速控制

目前冷室压铸机的压射过程大多采用三级压射的控制方法,不仅给压铸机的调整带来不便,而且还对压铸件的质量和压铸机本身产生不良影响。为了克服这些缺陷,提出了压射速度的匀加速控制,并给出了一种压射速度匀加速控制系统的控制方法、基本组成和控制过程。在实际应用中,通过对原压铸机的液压系统和电气系统进行改造,实现了压射速度的匀加速控制,并取得了良好的效果,从而为压铸机压射速度的控制提供了一种简便而有效的方法。     

铜合金T形件压铸成型的研究

针对目前某企业中T形件的生产效率低、成品率低的现状,用压铸工艺代替先机械加工再焊接成形的工艺进行生产。先运用UG软件对T形件进行几何造型;再应用PROCAST铸造模拟软件,对T形件的压铸充型过程进行模拟。通过对模拟结果的分析,预测了T形压铸件中缺陷的产生位置,分析了这些缺陷的形成原因;进而在生产中改进工艺参数,并通过实际生产,对仿真结果进行了进一步的验证。     

基于三维移动切削液镜像支撑细长轴加工精度研究

细长轴常采用卡盘-顶针式装夹方式进行加工,由于刚度较低且不同位置处刚度不同,从而难以保证加工后的精度。针对细长轴加工时精度较低的问题,设计了三维移动切削液随动镜像支撑细长轴加工工艺方法来提高加工精度,并建立切削液随动镜像支撑加工细长轴的尺寸误差数学模型。最后,通过细长轴加工实验验证了切削液随动镜像支撑加工工艺方法的可靠性。实验结果表明:切削液随动镜像支撑加工相比跟刀架支撑加工可以使细长轴获得更高的加工精度。