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介绍了差速器壳体铸件的结构、技术要求以及原来采用的铸造工艺。借助JMatpro软件设计出铸件的化学成分,并借助MAGMA数值模拟软件对原工艺方案的铸件凝固过程进行了模拟,发现多处可能产生缩松缺陷。根据模拟发现的缩松位置,改进了铸造工艺,使缩松缺陷得以消除。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(10)
利用View Cast软件对壳体铸件石膏型低压铸造工艺进行充型、凝固模拟,根据模拟结果预测铸件中可能产生缺陷的位置及大小。结果表明,铸件侧耳部位存在大面积缩松、缩孔缺陷,生产的铸件侧面组织存在不同程度缩松现象。分析缺陷产生的位置及原因,对初始工艺方案进行优化,通过在厚壁处增加冷铁、增设内浇道等,再进行凝固模拟。最终模拟结果表明,方案优化后减少了铸造缺陷。经实际生产的铸件内部无缺陷,获得了满足生产要求的铸件。 相似文献
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铸造CAE技术在精密铸造生产中的应用研究 总被引:1,自引:1,他引:0
针对企业生产中某精铸产品普遍存在的缺陷,采用铸造CAE有限元分析软件Procast对原铸造工艺进行了数值分析,模拟结果显示铸件内部有两处容易产生缩孔、缩松,其位置及大小与实际生产吻合较好。通过对铸件凝固过程的分析,找出了产生缺陷的原因,对原工艺进行了优化,再次进行分析计算,结果显示铸件的凝固顺序得到了改善,内部的缩孔、缩松被消除。新工艺方案的试验结果与模拟结果吻合较好。 相似文献
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1.5MW风力发电设备用轮毂铸造工艺优化设计 总被引:2,自引:2,他引:0
铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具,在铸造行业中得到了广泛的应用.采用Pro/E维造型软件造型,应用铸造CAE软件完成了对1.5MW风力轮毂铸造过程的计算机数值模拟,基于模拟结果,优化了铸造工艺,指导铸件的实际生产. 相似文献
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分析了2000MW级风电行星架大型铸钢件铸造生产过程中出现的缩孔缺陷的成因.提出了消除该类缺陷的几种主要工艺措施和方法:浇注位置的合理选择、浇注系统的优化设计、冒口系统的改进、冷铁的优化设置、浇注工艺的改进等措施.通过采用这些措施,有效地消除了铸件的缩孔缺陷. 相似文献
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用“盲孔法”对1.5MW风机主轴轴承架铸态、粗加工态和时效处理前后的残余应力进行了测量。测试结果表明:铸态下的平均残余应力为116.2MPa;粗加工后平均残余应力水平增长了58.17%;人工时效处理后残余应力平均消除率为37.8%;振动时效处理后应力平均消除率为27.6%。振动时效后残余应力的均匀性比人工时效好。 相似文献
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针对1.5MW风电机组行星架铸造成型存在的技术难度进行工艺研究,重点从造型材料、浇注系统设计、热处理等方面进行优化设计,并结合计算机数值模拟,生产出合格的产品. 相似文献
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为了获得MW级风机轮毂QT350-22LT的高周疲劳寿命.通过拉-拉高周疲劳试验获得其疲劳极限,并通过数值模拟的方法确定QT350-22LT是否能够作为轮毂材料.疲劳试验在PW3-10程序控制高频万能疲劳试验机进行,采用实际生产的附铸试块进行拉-拉高周疲劳试验.试验结果表明:获得的兆瓦级风电轮毂QT350-22LT的疲劳极限值为250MPa,根据数据绘制的S-N曲线的拐点在290MPa;疲劳源的位置不同,所产生的瞬断区断口形貌也有所差别.对轮毂本身所能承受的最大应力进行有限元分析,得到最大应力为156MPa.应力集中部位的值没有超过材料的疲劳极限,这证明球铁QT350-22LT能够满足风机轮毂设计的应力要求. 相似文献
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采用华铸CAE软件,对客车的球墨铸铁轮毂铸件的凝固过程进行了数值模拟,根据对铸造工艺方案的凝固模拟和实验结果分析,获得了1种合适的铸造工艺用于轮毂铸件生产,有效地消除了轮毂生产过程的缩孔、缩松缺陷。 相似文献
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